基于三维参数化模型的工程图尺寸自动标注与布局

二维工程图在产品的设计、制造中具有十分重要的作用,但工程图的生成、尺寸的标注与布局都是耗时费力的工作。为解决工程图自动生成的问题,对基于三维参数化模型的工程图自动生成系统进行了研发,着重介绍了尺寸自动标注与布局的算法,并在NX UG上实现了这些算法,取得了较好的辅助制图效果,在生产实际中获得了推广应用。     

基于UG的管材挤出模头参数化设计

应用UG自顶向下的装配建模技术,对挤出模头进行参数化设计,建立智能挤出模头参数SQL数据库,采用Microsoft Visual Studio .net 2003环境进行MFC编程,构建一个基于UG的管材挤出模头智能参数化设计系统,在UG中自动生成三维挤出模头零件和装配图。     

基于UG的工程图自动标注方法研究

介绍三维模型生成二维工程图过程中,存在标注繁琐以及尺寸标注不全、标注混乱等问题,研究基于三维软件UG NX平台,建立了零件工艺信息数据库,通过特征识别方法提取模型特征信息,构造零件特征邻接属性图,运用UG二次开发技术,自动调用自定义工程图模版,实现了三维模型的自动标注,实例分析表明:研究开发的工程图自动标注系统极大地减少了图纸设计工作量,有效提高了设计效率。     

基于KF的滑块体参数化设计系统的开发

滑块体零件的基础特征尺寸有100多个,设计时需要查表和使用经验公式进行繁琐的计算,花费了大量时间和精力。以UG软件为平台,将KF(Knowledge Fusion,知识熔接)产生式规则与UG表达式引用等技术相结合建立参数化模板;通过UG/OPEN Menu Script和UIStyler设计了菜单和对话框,利用API函数实现模型驱动;在Visual C中基于MFC平台实现标准型号滑块体数据库访问;基于KF技术,开发了滑块体参数化设计系统。此系统只需要在用户界面输入6个主参数,就可以生成相应的滑块体零件,大大地缩短了滑块体零件的设计时间,能让企业快速参与和赢得市场竞争。     

基于UG的汽轮机叶根辅助生成系统的研究

以叶根的造型为研究对象,在分析了叶根截面形状特征和UG的各种功能后,提出了利用UG二次开发技术中API的编程方法,UG参数化设计的方法和基于模板的思路,实现叶根自动生成的一种技术.该程序界面简单,不需要人工手绘就可以实现叶根的造型,避免重复劳动,提高了造型效率,缩短了产品的开发时间.同时利用Micrsoft SQL 2000服务器数据管理系统来管理叶根部分的数据,解决了设计人员重复输入繁多数据的问题,提高设计效率和减轻了工艺人员的压力.     

成组技术的变参数模具CAD系统

本文针对某电机厂模具设计研究的ＣＡＤ系统。系统应用成组技术原理，采用动态变参数软件开发技术，图素重载原理及尺寸分类描述方法，实现了模具图形的自动生成和尺寸自动标注，系统具有良好的实用价值。     

基于变型设计的精度尺寸标注位置调整算法的研究

对参数化技术的零件精度变型设计方法进行了研究。根据精度信息生成的基础,得到精度信息尺寸标注位置与零件的几何特征信息直接相关。针对不同类型的精度在零件变型过程中尺寸标注位置不合理的现象,提出了基于变型设计的精度尺寸标注位置调整算法。基于精度标注模型,建立了不同类型的精度尺寸标注位置调整算法,并结合零件的几何特征识别与提取,实现算法对精度信息尺寸标注位置的自动调整。以Solid Works为开发平台,以Visual C++6.0为开发语言,结合Access建立的精度数据库,利用Solid Works API函数对Solid Works进行二次开发,开发出了精度变型设计系统。并以齿轮箱输出轴验证了该系统进行尺寸标注位置调整方法的可行性。     

模具CAD系统中坐标尺寸自动标注系统研究

模具图纸的尺寸标注是一项费时费力的工作，在标注中通常会出现尺寸线疏密不当，标注不直观，图面繁杂的缺陷。基于这些不足，本文对高效、智能化坐标尺寸自动标注系统进行了研究。着重介绍了该系统智能取点、尺寸线自动生成、防止尺寸线干涉等核心算法，在VC环境下利用ObjectARX进行二次开发的关键技术，以及采用数据链表动态的组织管理图形数据的设计方法。     

基于参数化设计方法的齿轮设计自动化技术

为提高齿轮的设计效率,研究了基于网络及参数化设计方法的齿轮设计系统构建的关键技术和实现方法,将机械产品参数化设计和网络技术等现代设计方法引入到齿轮的设计过程中,以网络、实体建模、CAD二次开发技术为依托,以Internet为载体,构建了一个齿轮自动化设计系统,系统可根据设计者所录入的参数,自动生成齿轮的模数、齿数以及相应的结构尺寸等设计结果,并由该尺寸驱动自动生成齿轮的三维实体和二维工程图,实现了齿轮的快速与自动化设计。     

基于UG宏与二次开发的工程图尺寸自动标注方法研究

在分析现有UG工程图二次开发模块的基础上,提出了一种基于UG宏与二次开发相结合的工程图尺寸自动标注方法,搭建了UG宏与二次开发的工程图模块总体框架,给出了UG宏文件调用的配置方法,解析了针对工程图尺寸自动标注的UG宏文件关键代码,开发了工程图模块,并以某轴承座零件为例,验证了零件尺寸自动标注方法的可行性。     

压铸模常用部件的参数化设计

以Visual Basic 6.0语言为开发工具,对AutoCAD 2000进行二次开发.以模具的导柱、导套为对象进行参数化设计,编制零件的自动生成系统.只要用户提供零件的主要参数,系统就会自动算出结构尺寸;确定点击连接CAD启动程序,则AutoCAD 2000自动绘制出零件图,并确定图层和颜色,调用绘图线型及标注零件尺寸.     

基于AutoCAD二次开发的齿轮工程图自动生成技术研究

为解决齿轮类零件变更设计时效率低下的问题,研究基于AutoCAD二次开发的齿轮工程图自动生成的关键技术和实现方法.将机械产品参数化设计和参数化绘图等现代设计方法引入到齿轮的设计过程中,利用ObjectARX对AutoCAD进行二次开发,构建一个齿轮自动化设计系统.系统可根据设计者所录入的参数,自动生成齿轮的模数、齿数以及相应的结构尺寸等设计结果,并由该尺寸驱动自动生成齿轮的二维工程图,实现对齿轮的快速与自动化设计.     

参数化乳化液泵CAD系统的研究

本文通过AutoCAD二次开发手段的详细比较，利用ActiveX Automation实现了VB与AutoCAD的直接通讯，采用程序参数化设计原理，研制开发了参数化的乳化液泵CAD系统，实现了泵的结构尺寸计算，零件图的自动绘制及自动标注，并通过运行实例证明ActiveX Automation技术应用于乳化液泵CAD系统的可行性，对提高泵的设计质量和效率都具有实际意义。     

变型设计策略在汽车检具设计中的应用研究

针对汽车新品研发中其检具设计效率不高等问题,提出一种基于模板的汽车检具模块化变型设计方法。明确产品数模与检具结构件之间的参数关系,划分检具装配结构层次,在此基础上构建变型设计模板,通过分析新产品数模设计特征的相似性进行模板调用。针对检具结构中各类元件的资源特性,通过算法实现结构件参数的自动分配。并结合UG软件的二次开发技术,实现了产品数模与检具模板之间的设计参数联动以及模拟块的生成。最后以汽车保险杠为对象进行应用,验证了该方法在检具设计系统中的有效性。     

基于UG NX3.0的液力制动器参数化设计

基于UG NX3.0环境,通过二次开发,定制了设计系统的个性化菜单,使用Visual C 和UG/OPEN API编写应用程序.通过菜单激发应用,使参数设计系统自动加载,并与UG无缝集成.采用基于特征和程序参数化相结合的技术,建立了液力制动器参数化设计系统.该系统具有可扩充性、移植性,便于维护.最后,给出了设计实例.     

基于UG的锻模设计系统开发

介绍了以UG为三维平台,以UG Open API和VC为开发工具建立锻模设计系统的方法.包括基于装配模型的模具装配自动生成技术,模具零件的参数化和布尔操作设计方法.系统显著提高了锻模设计效率,缩短了锻模开发周期.     

缸套加工新工艺——功率超声珩磨

本文介绍功率超声珩磨这一新技术应用于发动机缸套的珩磨加工中，分析了功率超声珩磨的特点，装置，工作原理，切削机理及应用范围和发展前景。     

模具零件图中孔系尺寸自动标注方法的研究

提出了一种基于面边图的孔特征识别方法,并将该方法应用于模具零件图中孔系尺寸的自动标注。以注射模为例对各类孔特征进行了分类,通过图表达和子图匹配识别出零件中的孔特征,进而提取出孔的加工参数,同时采用统一的参数模型对不同类型孔的加工参数进行存储和管理,并自动生成孔的加工参数表,以此为基础,在UG平台上开发了孔表模块,提高了模具零件图的设计效率。     

基于UG的注射模设计系统开发

介绍了基于UG的注射模设计系统开发的关键技术,包括UG调用MFC对话框的接口技术、参数化建模技术和数据库的访问技术,确定了系统的总体设计方案和功能模块。通过实例介绍了系统进行注射模设计的过程。该系统的开发有利于注射模零件库和零件尺寸参数库的管理,提高注射模设计效率。     

基于参数化工艺模板的智能工艺设计

智能工艺设计是智能制造的技术关键和基础。为了提高工艺设计效率,提出一种基于参数化工艺模板的智能工艺设计方法。其基本思路是利用参数化方式将工艺模板中的可变信息通过参数来进行表示,并以参数表达式和融合规则的方式建立工艺信息、工艺参数和零件参数的参数化关系,从而基于参数的驱动实现工艺智能设计。重点阐述参数化工艺模板方法中工艺、参数以及规则的表示,并对基于参数化工艺模板的工艺推理流程进行详细讨论,最后以筒形件的旋压工艺设计为例进行了智能工艺设计的验证,说明该方法易实现、效率高。