共查询到19条相似文献,搜索用时 187 毫秒
1.
在电炉冶炼中通过氧化去除钢水中的残余钛,使出钢终点w(Ti)≤0.001 0%,精炼过程中使用低钛合金、造渣料、辅助材料等使精炼渣碱度控制在4~6,精炼过程的钛增幅≤0.001 2%,钢中成品w(Ti)≤0.003 0%,可提高轴承的疲劳寿命。 相似文献
2.
为研究GOR脱碳和脱氮及硅铁、铝锭复合脱氧对冶炼321不锈钢的影响,分析了GOR冶炼321不锈钢的工业试验,主要就利用GOR冶炼美标321不锈钢的工艺过程和相关消耗指标进行了讨论,重点研究了GOR冶炼321不锈钢的基本冶金原理,并根据冶炼实绩分析了脱碳保铬、脱氧脱硫及脱气效果。结果表明GOR具备冶炼低碳、低氮300系不锈钢品种的条件,通过氩氧比的调节可将钢水中的碳、氮质量分数均控制在0.015%以内,通过合适的脱氧操作可将钢水中的全氧和硫质量分数控制在0.003%以内,可为后续LF钛线处理创造良好条件。 相似文献
3.
4.
采用喷吹CO2法对低钛高炉渣进行脱硫处理,低钛高炉渣中硫的脱除率为66.59%~78.01%,渣中残硫含量为0.137%~0.283%,所制备的低硫低钛高炉渣中硫含量基本满足HRB400E钢LF精炼渣要求。低硫低钛高炉渣LF精炼终渣成分为/%:37.40~46.50CaO,12.30~15.10MgO,21.70~26.70SiO2,5.74~17.00Al2O3,2.44~3.39TiO2,0.36~1.42MnO,0.75~1.62Fe2O3,0.200~0.597S,钢水脱硫率为10.0%~41.5%,HRB400E钢终点[S]为0.008%~0.029%,与现工艺精炼渣(折渣和钢包渣终渣成分/%:34.30~42.90CaO,13.60~18.10MgO,24.00~26.50SiO2,4.88~11.00Al2O3,0.71~1.12TiO2,0.47~1.47MnO,0.81~1.72Fe2O3,0.245~1.132S)的脱硫效果相当(HRB400E钢终点[S]0.027%~0.032%)。 相似文献
5.
6.
为了实现低氮钢种的稳定生产,基于氮溶解热力学和动力学理论,在结合某厂生产实践的基础上,分析了LF精炼过程中电弧特性、渣层厚度、埋弧程度、吹氩流量以及原辅料含氮质量分数对钢水增氮的影响。通过采取回收连铸热态铸余钢渣、合理选择加热过程电极档位;精确控制氩气流量、减少钢水裸露;严格控制原辅料中氮质量分数、使用优质增碳剂替代普通增碳剂、优选转炉入炉废钢等措施,钢水增氮质量分数分别从优化前的0.001 44%、0.001 15%、0.001 35%降低至0.000 52%、0.000 49%、0.000 11%,精炼过程钢水总增氮质量分数由优化前0.003 94%降低到0.001 12%,LF终点氮质量分数可控制在0.004 50%以内。 相似文献
7.
8.
采取转炉高拉碳出钢、双渣法冶炼、LF高碱度渣精炼、RH真空脱气、连铸加强保护浇铸及控制钢液过热度等措施,有效控制GCr15轴承钢中的氧、氮、硫、磷、钛等元素及夹杂物含量。试验表明:提高转炉出钢碳质量分数,有利于降低钢中的氧质量分数;随着炉渣碱度的升高,钢液中ω(O)大幅降低;GCr15轴承钢经过RH真空处理,钢液中的ω(TO)从0.002 8%下降到0.000 9%;双渣法冶炼可以提高转炉冶炼前期的脱磷率;LF精炼和连铸过程增氮,RH过程降氮;LF精炼过程是控制ω(Ti)的关键;夹杂物和碳化物都得到有效控制。 相似文献
9.
介绍了永钢采用110 t电炉→LF精炼→VD精炼→连铸工艺生产超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践。各工序硫含量得到严格控制,电炉平均脱硫率16.35%。出钢过程用铝1 kg/t脱氧,同时随钢流加入石灰6 kg/t和精炼合成渣2 kg/t。LF炉采用喂铝线、复合碳化硅和铝豆对渣面扩散脱氧,造高碱度白渣对钢水深脱氧、脱硫,LF炉平均脱硫率89.2%,精炼结束后钢水平均硫含量0.000 93%。LF精炼结束到连铸工序过程平均增硫0.000 1%,最终成品硫含量平均0.000 9%。通过控制入炉料硫含量,提高LF精炼炉深脱硫能力,防止精炼后回硫等措施,生产的超低硫X65QS大圆坯硫含量符合下游客户要求,具备批量生产成品硫含量在0.002%以下的超低硫钢的能力。 相似文献
10.
通过研究转炉留渣双渣法冶炼工艺,提高了冶炼过程深脱磷效果;通过优化氧枪参数,开发与优化自动炼钢模型,解决冶炼低磷钢种时终点补吹率高、钢水过氧化问题。实现了转炉冶炼低磷高端品种钢的稳定生产,磷含量稳定控制在0.001 2%以内,各类消耗不断降低,其中石灰消耗控制在38 kg/t左右,转炉总渣量控制在85 kg/t左右,终点磷合格率达到了98%以上。 相似文献
11.
12.
为实现“全三脱”工艺少渣冶炼,进一步降低辅料消耗,首钢京唐开发了热态脱硫渣、液态脱碳渣及铸余渣钢直接返回利用工艺。对热态渣、钢的可回收性进行了分析,并通过工业试验验证了工艺的应用效果。结果表明,回收利用5 t的脱硫渣,脱硫剂消耗可降低30%~40%,铁水温降相对减少10~15 ℃,总渣量减少30%~40%,同时可降低铁损,减少对环境的污染;对于脱碳渣,每炉回收热态渣20 t,可节约石灰3.2 t,若铁水硅质量分数小于0.15%,脱磷炉可不加石灰,钢铁料消耗相应减少2.4 kg/t,并且可取消萤石及轻烧的使用,可实现脱磷炉零辅料消耗;对于钢包铸余,通过控制高炉出铁量,将精炼工序RH/LF/CAS产生的热态精炼渣及钢包铸余兑入半钢包,连同半钢一起兑入脱碳炉中进行冶炼,铸余钢回包次数可达到6~8次,实现液态铸余直接回收。 相似文献
13.
莱钢炼钢厂为了提高LD-RH-CC工艺生产低碳铝镇静钢技术水平,通过开发全工序低硫冶炼控制技术,构建RH环流模型,开发新型炉渣改质剂,开发连铸机无氧化全保护浇注工艺技术,提高了钢水洁净度,实现了LD-RH-CC工艺稳定控制。其中RH精炼炉终点硫的质量分数控制在0.006%,连铸机浇注炉数达到10炉以上,钢中氮、氧的质量分数达到0.02%以内,稳步推进RH精炼炉冶炼低碳铝镇静钢工艺技术发展。 相似文献
14.
针对邢钢在铁水预处理+AOD炉+LF炉+连铸机生产0Cr13C不锈钢过程中AOD炉的冶炼周期远大于连铸机浇钢和脱磷站的处理时间,导致整个不锈钢生产线的生产效率受到限制这个问题进行研究。研究入炉冷钢比例、高碳铬铁硅质量分数对AOD炉提枪碳质量分数、提枪温度以及冶炼周期的影响。研究得出,降低AOD炉0Cr13C冶炼周期的思路主要是控制提枪碳质量分数;包含成本在内,当入炉高碳铬铁硅质量分数不小于3.0%、废钢加入量为3.0~3.5t时,可以缩短AOD炉0Cr13C的冶炼周期到77min附近,提枪温度和提枪碳质量分数分别为1682℃和0.49%,并且炉龄和物料消耗等综合指标较好。 相似文献
15.
16.
由于高炉采用钛矿护炉,使得铁水中的钛质量分数明显增高,已远远超出转炉正常冶炼要求。为了减轻高钛铁水对120 t转炉冶炼带来的不利影响,如过程喷溅、“炉渣返干”、炉口黏渣等情况,通过改变铁水消化模式、供氧制度、枪位制度、造渣制度和终点控制制度等方面进行冶炼工艺优化,成功解决了这一系列问题。结果表明,优化后的冶炼工艺不仅缩短了废钢入炉的时间,稳定了过程控制,而且加快了生产节奏,吨钢钢铁料消耗降低2.5 kg,取得了较好的实践效果和经济效益。 相似文献
17.
为了获得最佳的供氧和粉剂消耗与温度的关系。国内某钢厂采用专用炉顶吹氧+喷粉搅拌脱磷工艺为AOD炉提供优质的低磷铁水冶炼不锈钢,实现了新型一步法冶炼不锈钢工艺。生产实践表明,随着喷吹钝化石灰粉和铁皮球用量的增加,脱磷率逐渐升高,当石灰喷吹量为10~12 kg/t、铁皮球消耗量为25.0~37.5 kg/t、供氧量为300~400 m3时,脱磷率在85%以上;脱磷率随着钙氧比的增大而减小,当w(CaO)/w(Fe2O3)为0.8时达到最大值,钙氧比为0.8~1.4时脱磷率大部分在85%以上,钙氧比超过1.4时效果降低。 相似文献
18.
为了满足生产超低磷钢的预脱磷要求,对不锈钢铁水脱磷工艺进行介绍。在45 t钢包中进行石灰喷粉+吹氧的工业试验,结果表明,在铁水脱硅期达到预期效果(铁水w([Si])≤0.1%)后,铁水脱磷期可实现平均脱磷率大于88%。根据试验数据,分别回归出脱硅期和脱磷期的脱磷率、磷分配比的计算公式。通过添加萤石能够获得较好的铁水脱磷效果,随着铁水硅含量变化,铁水温度、吨钢耗氧量、石灰消耗量、炉渣碱度的增加,铁水的脱磷率明显增加。炉渣w((TFe))的增加对铁水脱磷率的影响不显著。研究认为,目前采用的石灰喷粉+吹氧冶炼进行铁水脱磷处理是行之有效的不锈钢铁水脱磷方法。 相似文献