线材减定径关键工艺装备技术的研究与开发

分析了高速线材及减定径技术现状,对减定径工艺装备相关的孔型设计、微张力控制、控制冷却模型、速比配置及换挡技术、模态分析等重要问题进行了研究。开发了先进的SRSCD线材减定径机组及水冷控温模型系统,可实现750℃低温轧制,40%～45%大压下,产品精度达到±0.1 mm,并在某不锈钢线材生产线上进行了定径机的高精度轧制验证,其产品精度达到研发目标。开发的SRSCD机组为线材生产技术升级提供了良好的手段。     

高速线材产线增设减定径机组的技术改造

某高速线材生产线是20世纪90年代初引进的美国摩根五代技术，设计产能38万t。随着线材深加工行业生产技术及效率的不断提高，市场对线材产品尺寸精度、表面质量以及产品机械性能等提出更高要求。为了满足市场变化，提升产品竞争力，高速线材生产线增设减定径机组。文章介绍了产线增设减定径机组改造涉及的机械、电气、动力等设备施工改造情况，对精轧机组和减定径机组的辊缝重新进行设计，并给出其各架次R值，并对机组投产后出现的不同事故类型和解决方法做了经验总结。     

高速线材增上减定径机组的改造

介绍了在高速线材生产线增上减定径机组,以及将全水平布置的粗中轧机更换成平立交替布置的短应力轧机的改造,达到生产高档次线材进行低温和精密轧制的目的。     

Φ5.3mm盘条高精度轧制工艺与实践

结合线材生产线设备布置情况,制订了Φ5.3mm盘条高精度轧制方案,通过严格控制轧线温度,成品孔型重新设计,精确计算减定径机组轧件尺寸与速度,在计算机控制系统采用Φ5.0mm盘条轧制程序表的基础上,开发出了椭圆度不超过0.20mm的Φ5.3mm高精度盘条,尺寸精度达到Φ5.3mm±0.1mm。     

高速线材3#飞剪扩容改造

本文介绍了南京钢铁有限公司高速线材厂对3#飞剪进行的技术改造,使飞剪的剪切能力由4吨提高到25吨,使大规格线材的钢种从减定径机组生产,从而达到提高高档次线材产品内在质量和尺寸精度的目的。     

高速线材轧制工艺的进步——高速线材生产技术讲座之四

采用减定径机的优越性:(1)对5.5～20mm全部范围产品可达到±0.1mm高精度偏差。(2)简化轧型,减少了轧辊更换和轧辊储备。(3)减定径机组采用快速更换装置,轧机利用率提高10%～15%。(4)可进行750℃～800℃低温轧制,细化晶粒,改善线材性能。(5)可进行自由尺寸轧制。(6)保证的轧制速度可提高到112m/s,合金钢轧速可提高到与碳钢相同。(7)可生产5.0mm线材。(8)经减、定径机组轧制后,头尾可不切除,收得率可以提高到97.5%。我国目前已有宝钢、杭钢、安阳高线厂引进此项设备,但这项设备引进费用较高,应尽快研制国产设备,预计国内将会有一定程度地推广…     

非调质冷镦钢减定径轧制过程中组织演变的仿真分析

为预测非调质冷镦钢的组织性能,在有限元软件MSC.Marc的基础上进行二次开发,建立了非调质冷镦钢减定径轧制的有限元模型。开发了非调质钢组织演变子程序,研究了非调质钢在减定径机组轧制过程中组织性能的变化规律。研究结果表明:在减定径阶段只发生了静态再结晶,再结晶晶粒大小从表面到中心逐渐增大。     

最新一代三辊减定径机组的特点和效果

三辊轧机生产棒线材技术(KOCKS轧机)是1954年出现的,到80年代中期已开发出三辊减定径机组(RSB),目前全世界已有41套三辊减定径机组投产或在建,总生产能力达     

新一代高速线材核心装备技术的研究与开发

分析了高速线材轧制装备技术的现状及发展趋势,对传统的集中传动与前沿的独立传动线材高速轧制工艺装备技术进行了对比分析,并针对机组传动型式、孔型设计、速降及微张力、控制冷却模型及机组模态等问题进行了分析和研究。提出了基于双模块的独立传动高速线材生产装备技术,创新性地开发了以独立双模块为主要技术特色的新一代高速线材核心装备技术,简化了设备结构,提高了高速线材生产的灵活性,并降低了生产能耗及投资成本。     

尺寸智能控制系统在优质合金棒材生产线上的应用

棒材尺寸在轧制过程中依赖于人工调整,精度取决于调整工的技能水平和经验.随着自动化控制技术的不断发展,尺寸智能控制系统逐渐引入棒材生产中.介绍了一种以SCS为核心的棒材尺寸智能控制系统,通过速度控制和位置控制策略对RSB 370++三辊减定径机组进行尺寸控制.该尺寸智能控制系统运行可靠,效果优良,尺寸精度可达到1/6DI...     

高线轧制螺纹钢堆钢原因及解决方案

对高速线材减定径机轧制螺纹钢产生堆钢的原因进行了分析,采取了相应的解决措施,并取得了显著效果.     

高速线材减定径多道次孔型轧制有限元分析及工艺参数优化

采用显式动力学有限元方法对高速线材减定径多道次孔型轧制进行了模拟分析。通过模拟计算的结果,分析了各道次轧件在轧制过程中的宽展变化、等效应变及残余应力的分布、各道次轧制过程中的轧制力及道次间张力变化。根据分析结果,对轧制工艺参数进行了优化,通过调整工艺参数,各道次轧件断面得到了优化,各道次间实现了微张力连轧关系。     

模块化精轧技术在不锈钢高线中的应用

采用数值分析、有限元分析、实验室试验等方法研究了高速线材精轧变形宽展影响因素及宽展模型、模块化精轧机耦合刚度及刚度模型、高速轧制时咬钢速降控制策略。针对某不锈钢高速线材生产线精轧机组长期存在的稳定性差、收放料型不准确导致的产品尺寸精度波动大的问题进行升级改造,通过高适应性孔型系统、高刚度模块化高速轧机、高速轧制速降控制技术实现了模块化精轧技术在不锈钢高线中的应用。针对爬坡段易划伤问题,将滑动摩擦式爬坡导槽优化为滚动摩擦式三辊导槽,并将精轧前侧活套调整为立活套。改造后生产结果表明,模块精轧机运行稳定,锥箱振动值小于2.8 mm/s,精轧机组出口料型尺寸精度较改造前提高20%以上,最终产品尺寸精度及表面质量均得到了明显改善。     

高速线材轧机在线监测及故障分析

介绍了在线振动监测系统在马钢高速线材轧机上的应用,并对预精轧机和减定径机两起案例的诊断、处理和技术改造过程进行了分析。实践证明,在线监测技术是保证设备稳定运行,实现预知维修的可靠保障。     

82B线材笔尖状断口分析与工艺改进国

对82B在拉拔过程中出现的笔尖状断口进行分析,认为铸坯中心碳、锰、铬成分偏析以及轧后冷却速度过快产生了马氏体组织,相变时引起晶格畸变,由于马氏体硬度高、变形能力差,微裂纹在拉拔过程中萌生并扩展,导致断裂。这是导致笔尖状断裂的主要原因,为此通过采取措施降低铸坯成分偏析,优化轧后冷却工艺,降低马氏体组织尺寸,取得了较好的效果,解决了拉拔过程笔尖状断裂现象。     

高线减／定径机组主传动系统轴承改进优化

通过对高线减定径机组增速箱3#离合器轴承重新选型优化,解决了轴向载荷不足的问题,克服了存在的问题.     

在线测径仪在高线生产线的研制应用

针对马钢高线生产线的工艺特点,介绍了采用一台主机同时控制两台测量终端的增设方案及在线测径仪的工作原理、设备组成及调试要点,并对在使用中出现的问题进行相应的改进。并通过实践证明国产测径仪应用于高速线材轧机生产线,在提高线材产品精度、减少废品率等方面有显著效果。     

高线无孔型轧制技术的开发与应用

无孔型轧制是一项可以优化线棒材生产的先进技术。本文依托新兴铸管盘螺生产机组开展了无孔型轧制工业试验和研究,具体介绍新兴铸管股份公司在高线车间粗中轧1-12^#轧机上采用了无孔型轧制工艺并介绍了其工艺特点,通过制定合理的轧制工艺参数正确的使用轧辊、导卫,解决开发中发现的问题,并分析了高线无孔型轧制技术带来的效益。实践证明,无孔型轧制技术开发成功后,可优化轧制工序,能达到统一坯料、去除氧化铁皮、节约生产时间、降低轧辊和导卫消耗、降低劳动强度和减少固定资产投入等目的。无孔型轧制技术具有广阔的发展应用前景,技术价值和经济价值较大,特别适合小型材生产的老线改造和新线建设。     

高速线材力能参数预报系统开发

在深入研究各种数学模型的基础上,建立了适合线材轧制的模型,利用VC++和VB联合开发了高速线材力能预报系统。为了提高软件的预报精度,建立了适合高速线材轧制的短时和长时自适应优化模型。在孔型设计时,利用该软件可以提高各机架轧制力、轧制力矩以及轧制功率的预报精度,为校核孔型设计和选择电机提供了指导和参考。通过仿真和软件在现场试用表明,优化后的模型比原模型具有更高的精度,并且在变钢种变规格轧制时误差波动较小。