面向多品种小批量机加工车间的工序质量控制方法研究

针对某电梯零部件制造企业对产品制造过程质量可控性的要求,结合电梯零部件生产企业多品种、小批量的生产特点,提出基于SPC(统计过程控制)和神经网络的电梯零部件工序质量控制方法。将加工件的质量相关数据采集到MES系统中,再根据质量数据绘制出加工件的x-R控制图(均差-极值),然后建立用于控制图模式识别的神经网络模型,并使用遗传算法对神经网络的参数进行优化,使网络误差达到最小。在正确的识别了控制图模式后,可实时的监控生产过程中存在的问题并予以处理。最后,通过实例验证了基于SPC和神经网络的多品种小批量机加工车间工序质量控制方法的可行性。     

一种有效的制造执行系统-MES

指出MES是在企业资源计划和生产经营计划与制造设备控制之间、一种面向制造执行过程管理和控制的有效技术。通过对MES的定位分析、功能模型分解、典型案例的应用效果介绍，详细地阐述了制造执行系统。     

基于Logistic回归的数据富裕环境下制造过程质量动态监控

针对数字化工厂“数据丰富，信息贫瘠”环境下制造车间生产过程存在异常信息利用不充分而造成监控效率低的问题，提出基于SPC技术和Logistic回归模型的制造过程质量监控方法。将关键工序中相关质量数据采集到MES系统，根据过程质量数据绘制T²控制图，然后利用Logistic回归模型挖掘过程异常信息，并通过T²和Logistic回归的联合优化实现数字化工厂制造过程质量监控的动态调整。以某薄膜晶体管液晶显示器等离子薄膜沉积生产工序为实际案例，验证了该制造过程质量监控方法的可行性和有效性。因此，在T²控制图的基础上通过Logistic回归模型考虑过程异常信息能够提高制造过程质量监控的灵敏性和鲁棒性。     

基于二维码、RFID的电梯零部件质量追溯系统研究

为满足多品种、小批量生产方式的电梯零部件企业对产品制造过程质量可追溯性的需求,在分析了电梯零部件实际生产流程中及其存在的问题的基础上,提出了基于二维码和RFID(无线射频识别)技术的离散产品工序质量数据实时采集以及质量可追溯的方法,并把批次管理的思想引入车间的工序控制中,构建了一种新的电梯零部件生产流程管理和质量追溯模式。在此基础上,设计开发了基于RFID和二维码技术的系统模型,并在某企业得到成功运用,实现了产品的实时跟踪与质量追溯。     

船舶管系柔性智能化管加工生产线解决方案及研制

船舶管系加工具有“离散型”小批量多品种的典型特征，结合20多年管加工自动化装备及生产线的技术研究沉淀，探索出解决离散型管系的柔性智能化的流水线产线加工解决方案。智能化产线的难点在于如何实现工单下发到产线的数据传递，产线接受到工单后如何准确识别工单，然后实现按照工单进行管材的自动上料、自动定长切断、管子的自动输送到下一工位、法兰的自动抓取上料、管-法兰的自动组对和焊接、成品的自动下线等全流程加工。最大的难点还需考虑如何体现柔性，每条产线每天需要实现2～3种规格的换型生产，产线面对不同管径和长度的工单下发需要自动适应“离散型”多规格的自动适配换型生产。因而智能化管加工产线是通过生产管理控制软件（中控系统）实现数据精准传送、设备宽范围自适应的精准配合来解决这类“离散型”管道的流水线加工难题，一定程度上提升了船舶的国际市场竞争力。     

连铸控制系统在穆巴拉克板坯生产线上的应用

对连铸过程控制系统在伊朗穆巴拉克板坯连铸生产线中的应用进行了介绍。穆巴拉克连铸生产线的过程控制系统主要包括了连铸生产物料跟踪与制造命令执行和连铸生产工艺控制数学模型两个部分。连铸生产物料跟踪与制造命令执行系统的应用实现了连铸生产过程的数字化、透明化和无纸化,使得炼钢与轧制工序之间的生产信息流得以贯通,有效的提升了连铸生产的自动化和信息管理水平,降低了操作人员的工作量;连铸生产工艺控制数学模型的应用使得最终产品的质量得到了很大的提高,给企业带来了可观的经济效益。     

高品质钢炼钢—连铸过程的精益制造

阐述了高品质钢炼钢—连铸过程的精益制造系统技术架构与内容,将冶炼高品质钢转炉终点的精准控制技术、连铸凝固冷却过程的精益控制技术、炼钢—连铸过程工序运行的协调与控制技术、精细生产计划与调度技术和生产调度模型与工序工艺模型的协同、以及诸项技术与MES的接口技术进行综合集成,形成以生产工序工艺控制、流程运行协调控制及生产计划与调度协同优化为支撑的系统技术体系与集成解决方案,并在方大特钢进行实施,取得良好的经济效益与社会效益。     

面向质量的制造过程控制管理研究

面向质量的设计对制造过程的要求,本文论述了制造过程的内涵和质量职能,建立了生产制造过程的一般质量模型,分析了制造过程中影响质量的因素,把影响因素集成为重点工序的质量控制和工序质量信息的收集,构造了以制造质量BOM为核心的质量跟踪体系,预防潜在质量问题的发生.     

资源强度可变的生产调度计划资源均衡分析

在现代化加工制造过程中,通过制定合理的生产调度计划可以实现对资源的均衡利用。文章针对这类资源均衡问题,提出了一种新型的工序资源强度可变的资源均衡模型。该模型允许适当延长工序的工期来降低工序的资源强度,并引入工期延长率这一无量纲变量来表示工序工期所延长的程度。该变量使得模型中各工序间的时间约束在求解过程中能自动满足,从而避免非可行解的出现。该模型还兼容了工序资源强度不变的均衡模型的功能,并可以处理特殊工序资源强度不可变的要求。通过采用遗传算法对该模型进行求解,验证了其有效性。本文的模型可以广泛应用于生产调度管理、建设项目计划等领域,具有良好的应用价值。     

炼钢轧管工序智能联动生产管理的方法研究

以某公司智能产销管理平台的实施过程为背景,结合企业特点,论述了钢管制造流程中的两大关键工序,炼钢、轧管以及它们之间的智能联动生产管理这一钢管企业智能制造的关键技术问题。在此基础上阐述了炼钢浇次计划的生成,以及由炼钢浇次计划自动转化为轧管装炉作业虚拟计划,由炼钢生产实绩中的管坯判定自动触发轧管装炉作业虚拟计划转化为实际计划的过程。炼钢、轧管工序间智能联动生产管理,加快了生产节奏,减少了物料在库滞留时间,缩短了产品的生产周期,实现了客户交货期最短化。通过归纳总结,希望能为同行提供一些参考。     

微动开关制造工艺与多工位级进模设计

基于自动化生产要求，分析了某微动开关基座制件的生产工艺，设计了相应的生产流程。采用引脚带料作为载体，通过“预切-清洗-注射成型-落料成形”工序，实现了基座制件的自动化生产。为提高制件质量，减少工序及材料浪费，在分析材料变形过程及模具工作过程基础上，提出了同一工步实现引脚切断、打弯、制件落料的模具结构。     

复杂铸件产品生产过程多源异构数据融合技术应用

为了解决汽车行业潮模砂铸造领域质量追溯困难的问题，通过采集铸件生产制造过程影响铸件质量的不同种类、不同格式、不同结构、不同质量的数据，基于MES系统通过程序设计将所采集数据运用多源异构融合技术进行处理，形成铸件制造过程质量相关规范数据，并与铸件实时绑定存入数据库或数据湖中进行共享，供生产计划排程、生产过程管控、全生产过程质量管理、工厂内物流管理系统使用，实现铸件产品单体质量追溯及批次质量追溯。处理后的数据通过对照工艺质量标准进行追溯，在指导铸件生产过程质量参数优化方面起着重要作用。系统运行后，经过大量数据积累，后期运用大数据分析和质量模型算法，实现了质量预测和反馈控制，并探索出一条铸造企业在生产制造领域以数据赋能产品质量提升的数字化系统建设之路。     

汽车覆盖件模具流水线制造模式

模具加工工艺与技术是保证模具制造质量的重要手段。本优化了汽车覆盖件模具制造流程，提出了汽车覆盖件模具拉延、修边、冲孔、翻边、整形等模具流水线制造模式．论述了这种流水线制造模式“一个生产流程”的加工工艺，是汽车覆盖件模具生产企业生产方式的发展方向，对于控制质量、加强模具制造过程中计划的准确性、生产的均衡性、最大地发挥企业现有资源有一定的参考价值。     

制造资源管理系统在柴油机制造企业的应用

为了实现柴油机制造企业计划主导型管理模式,文章提出了基于PETRI网计划模型的MRPII系统的实现原则与方法。在此基础上,完成了柴油机制造企业MRPII系统的功能模型设计,详细论述其主要功能模块的内容,并使用PETRI网建立了某型号柴油机制造计划的网络模型。利用PETRI网对离散时间描述的直观性,解决了时间与资源的冲突关系和计划分层反馈问题,优化了整个生产层。上述都是以MRPII／ERP系统为工程背景进行探讨的,并在企业中得到了成功应用。     

面向多品种小批量的工序质量控制系统

市场发展和客户需求的多样化,使得多品种小批量生产成为主要生产方式,但是传统质量控制方法在小批量生产中的应用遇到困难,为了解决传统的质量控制技术在多品种小批量应用中难以解决的问题,在分析其加工特点与质量影响因素的基础上,提出对小批量生产方式进行质量控制的思想和策略,将质量控制的目标从产品转向工序,提出一种面向工序,基于质量预防、制造过程的质量诊断与分析改进的工序控制系统,对生产工序进行控制,确保制造过程处于稳定状态.     

离散型制造企业进销存信息管理系统的设计与实现

针对某离散制造企业的业务流程，采用C／S（Client／Server）结构模式，使用VB6．0作为前台开发工具，SQL Server2000做后台数据库，开发了企业进销存管理系统。该系统以企业管理的计划和控制职能为核心，提供了采购、库管、销售、计划等实用而丰富的管理功能，可以对企业的经营管理活动分析、预测。文章介绍了系统的建模、设计和实现过程。     

-R控制图在压缩机制造过程中的应用研究

针对压缩机制造过程中的联接管压入工序,运用-R控制图进行动态的工序质量控制,并及时找出工序中存在的异常因素,使工序回到受控状态,建立一个预防、控制、改进工序质量的管理模式。通过理论和生产实践验证其有效性,有助于优化生产条件,提高生产质量。     

中小型制造企业生产异常管理系统的应用

企业管理包括对企业正常运行的维持和对异常事件的处理。企业生产发生异常后如得不到及时有效地解决,不仅影响正常的生产秩序．还会增加异常问题的解决难度。在理想状态下,生产任务按照工艺流程及生产计划平稳有序进行．然而在实际生产过程中,由于产品制造工艺控制的波动、批量大小的差异、各工序的配合程度,以及客户对产品质量的要求等因素的不同．增加了生产的复杂性和不确定性,使得生产过程中极易发生异常。这些异常若得不到有效管控,最终会打乱整个生产计划。     

(X)-R控制图在压缩机制造过程中的应用研究

针对压缩机制造过程中的联接管压入工序,运用(X)-R控制图进行动态的工序质量控制,并及时找出工序中存在的异常因素,使工序回到受控状态,建立一个预防、控制、改进工序质量的管理模式.通过理论和生产实践验证其有效性,有助于优化生产条件,提高生产质量.     

基于模具设计制造全过程精益管控的物联网技术研发

研究开发了一种基于模具设计制造全过程精益管控的无线射频识别(RFID)物联网技术,并将该技术应用于模具CAM设计、CNC加工、CMM测量、EDM放电、模具组装、试模等全过程,改变了传统模具工业离散式制造加工的模式,实现了模具自动化加工和整个过程的信息化管理,提高了生产效率,减少了各个工序的差错率,降低了人工成本和制造成本。