7500T大型压铸机增压阀块内流道流场仿真分析及优化

设计性能优良的阀块对提升液压系统性能具有重要意义。利用计算动力学方法对7500T大型压铸机增压阀块的流阻特性进行分析,计算得到两种不同压铸机增压阀块结构在不同流量时的压力损失。结果表明：增压阀块压力损失随着流量的增大呈现出近似线性增大的变化情况;加设倾斜流道的压力损失比没有倾斜流道的压力损失小,且减阻效果随着流量的增大而增大。利用正交试验建立了4因素5水平的正交试验数据库,对斜流道增压阀进行多参数单目标优化,然后基于遗传算法协同BP神经网络优化斜流道增压阀块之后,可使增压阀块的压力损失下降20%左右。     

三段式变速箱换段液压系统阀体的设计与分析

针对三段式变速箱的换段方式,确定其液压传动方案。结合螺纹插装阀的使用将三段式变速箱的换段液压系统设计成集成阀体。利用Solid works设计出阀块,并使用ANSYS Workbench静力学分析,验证了阀块的结构可靠性。同时使用FLUENT对阀块内部工作流道进行流场分析,分析工作过程中流道内的液流特性,得到离合器进油的每一段路径的压力损失几乎都小于0.1 MPa,证明了阀块的设计具有较优的性能。     

基于ANSYS的液压锥阀流场分析及结构优化

阐述液压锥阀阀口产生气穴现象的原因及影响因素,建立液压锥阀的几何模型和数学模型,采用ANSYS软件对优化前后的液压锥阀阀口进行流场分析,得到阀口流场的压力分布图和速度矢量分布图.分析结果表明:采用二级节流并在阀芯及阀座的关键部位以过渡圆弧代替直角的锥阀结构,可以减小锥阀过流缝隙前后的压差,有效降低锥阀阀口气穴发生的可能性,并减小了噪声、振动和能量损失.     

大流量工况下液压阀流道流场数模分析

液压阀用于控制液压系统中液流的压力、流量和方向,因此液压阀性能的好坏对整个系统的性能起着至关重要的作用。以某型号滑阀式多路换向阀为研究主体,建立了液压滑阀内流道不同阀口开度的流场稳态分析模型。基于FLUENT软件分析大流量工况下不同阀口开度时阀内整个流域压力、速度的分布规律,并进一步对节流口1内部复杂流场进行了数值模拟。     

液压阀流道的改进设计与优化

液压阀内油液流速过高,会使油温升高过快并且会产生噪声。为减小多路换向阀阀内油液回流时的速度,建立了阀内部流场三维模型,采用通用CFD软件Fluent对阀流道部分进行分析,并进行了三维数值模拟,通过改变流道局部和整体的结构形状,得到此时速度流场的状态。所进行的研究工作对于系统建模分析和提高阀性能的研究提供了依据。     

液压阀CFD研究方法在CAD/CAE一体化设计中的应用

基于CAD/CAE一体化技术对液压阀内部的流场进行流体有限元分析,并优化了阀体结构,改善了阀的操作性能,提高了液压系统的能量利用率。     

整体式多路阀阀体铸造过程的数值模拟研究

利用铸造模拟软件ProCAST对整体式多路阀阀体在添加压边冒口前后铸造过程的温度场、流场和固相分数进行了数值模拟,模拟结果表明,添加压边冒口能够避免多路阀阀体出现缩松缩孔等铸造缺陷.经生产验证,铸造出的整体式多路阀阀体没有出现缩松缩孔等铸造缺陷,和模拟结果一致;经解剖铸件,铸件内部流道光洁,流道位置准确,表明采用整体式框架可以提高砂芯强度和保证定位精度.     

基于ANSYS对液压集成块内流道流场的研究

利用ANSYS／FLOTRAN对全自动液压压砖机液压系统中常见“S”型流道的液压集成块流场进行有限元分析,并比较了不同的流道长度对流线的影响。这对进一步分析流道中的能量损失和优化设计流道提供了理论依据。     

磨粒流抛光阀块内孔道的数值模拟与试验研究

针对液压阀块孔道内部结构复杂难以进行精密加工的问题,提出利用磨粒流精密抛光技术来实现加工工艺。使用流体仿真软件Fluent进行数值模拟,研究进口压力、磨料浓度、磨粒粒度等对磨粒流加工效果的影响。以液压阀块内的孔道为研究对象,对不同的进口压力、磨料浓度、磨粒粒度下内孔道磨粒流的速度、湍流动能、静压、壁面剪切力进行仿真,得出结论：当入口压力为8 MPa、磨料浓度为0.1、磨粒粒度为200目时,阀块内孔道的抛光效果较好。以该参数进行相应的磨粒流加工实验,结果表明：阀块孔道内壁面的表面粗糙度明显降低,提高了孔道内壁面的表面质量。     

用ANSYS对水压锥阀流场的可视化研究

用ANSYS软件对水压锥阀的流场进行分析,将解析结果以可视化的速度场和压力场给出,从而针对锥阀过流特性的分析结果,对阀座和阀芯的结构进行改进——将阀座与阀芯由直角相接都改为圆弧过渡;改进结构后,明显减小了压力损失和阀内的最小负压值：研究结果对设汁低消耗、低噪声水压锥阀有一定的指导作用。     

大型矿用自卸车举升液压系统设计与仿真

针对大型矿用自卸车举升液压系统高压、大流量的特点,借鉴国外同类车型举升液压系统原理,设计了由6个盖板式插装阀和2个螺纹插装阀组成的新型举升液压系统原理图,实现举升、停止、下降和浮动4个动作。以某大型矿用自卸车为例,利用Automation Studio仿真软件,对举升液压系统进行建模和仿真,得到该车在货厢举升过程中,举升油缸位移、无杆腔和有杆腔油液压力随时间的变化曲线。由仿真结果可知:各级油缸伸出时、由举升转换至停止和停止转换至下降时均存在压力冲击,最大冲击峰值为29.0 MPa。     

插装型锥阀多物理场耦合仿真及分析

液压元件设计理论随着液压系统控制精度的提升不断完善,对液压阀阀套阀芯间配合间隙的设计时需考虑阀套和阀芯变形带来的影响。依据实际使用的插装阀结构尺寸,建立其整体的三维流固热三场耦合模型,给出了不同边界条件时阀芯阀套的温度场分布规律及阀芯阀套在热效应和压力效应共同作用下产生的变形量,同时给出变形量带来的阀套阀芯配合间隙的变化。研究结果表明:锥阀在不同的工况时,热效应和压力效应对阀芯阀套的变形量和变形方向的作用不同,阀芯阀套的变形对其配合间隙的影响需针对典型工况进行具体分析。     

插装型锥阀多物理场耦合仿真及分析（英文）

液压元件设计理论随着液压系统控制精度的提升不断完善,对液压阀阀套阀芯间配合间隙的设计时需考虑阀套和阀芯变形带来的影响。依据实际使用的插装阀结构尺寸,建立其整体的三维流固热三场耦合模型,给出了不同边界条件时阀芯阀套的温度场分布规律及阀芯阀套在热效应和压力效应共同作用下产生的变形量,同时给出变形量带来的阀套阀芯配合间隙的变化。研究结果表明:锥阀在不同的工况时,热效应和压力效应对阀芯阀套的变形量和变形方向的作用不同,阀芯阀套的变形对其配合间隙的影响需针对典型工况进行具体分析。     

模拟盾构机推进液压系统泵站集成设计

推进液压系统是盾构液压系统的重要组成部分。本文针对盾构模拟试验平台,介绍了推进液压系统的结构设计特点及其工作原理,采用Pro／E三维软件对主油路阀块、分组阀块以及泵站进行了集成设计,提高了设计效率,保证了设计的准确性及加工的便利。     

液压系统回油单向阀压力振荡原因分析及对策

大流量液压控制系统中常在回油路上安装插装式回油单向阀,当回油流量较大时由于该阀阀芯振荡而易引起回曲压力波动的现象,通过流场仿真和实验验证,结果表明:油液通过该阀阀口后在出口流道附近形成漩涡出现负压,空气从油液中析出进入控制腔,阻尼孔节流作用丧失,使插装阀芯极易振荡而引起回油压力波动.理论分析和工程实践证明.采用改换控制腔压力引入孔位置可有效解决回油压力的波动现象.     

压电驱动精密流量阀流场分析

为实现对流量的精密控制,利用压电陶瓷的逆压电效应来驱动阀芯运动,建立压电陶瓷驱动精密流量阀和内部流场三维模型,利用Fluent软件分析了阀内部的流场特性,取得了阀稳态时的内部压力场、速度场的分布规律和内部流体的迹线规律。分析结果表明:阀芯节流口处压力损失较大,并形成局部负压,流体在此处速度达到最大且以喷射流形式流入低压腔,阀芯与阀体接触处应采用抗冲刷及高强度材料;阀出口处进行倒圆角处理,可有效消除负压并使流体迹线稳定。     

基于Fluent多路阀中压力补偿阀流场的仿真分析

利用Fluent软件对多路阀压力补偿阀内部流场进行仿真,分析不同边界条件对流场内流体速度、压力分布情况的影响,为液压阀内部特征的预测提供依据。     

复杂流道流场的研究状况

介绍了液压系统中各种复杂流道流场的研究状况,指出了能量损失和产生噪声的原因;通过了解复杂流道流场的本质规律,对指导液压元件的加工和生产,减少工作介质在流道内的能量损失具有重要意义。     

基于CAD模型的液压圆锥阀流量系数的数值计算

本文在液压阀锥阀CAD设计的基础上，利用PHOENICS计算流体力学软件对液压圆锥阀的流量系统进行了计算，并与实验结果进行了对比，证明本文所用方法是可行的，而且有助于液压阀的优化设计。     

基于ADAMS的轻型自卸车液压举升机构的优化设计

液压举升机构是自卸车重要的工作系统之一,其传动效率的高低直接影响汽车的经济性和使用特性.以设计高传动效率的自卸车液压举升机构为目标,利用ADMAS软件建立自卸车液压举升机构的参数化模型,以举升过程中油缸最大推力最小为优化目标,对举升机构的位置布置和几何参数进行优化设计,实现了对举升机构关键位置参数的合理优化,为改进机构设计提供了依据,具有较强的实用性.