宝钢5 m厚板厂辊式矫直机矫直效果分析

首先推导出了钢板弯曲曲率的计算公式,再根据计算所得的曲率计算钢板在矫直中的塑性变形率,最后根据塑性变形率的要求推导出了矫直钢板最小极限厚度和辊缝设定的计算公式.这对矫直机的设计和实际矫直中的辊缝设定有借鉴意义.     

热轧高强钢的矫直能力研究

辊式矫直机的矫直质量和设备状态由其矫直能力所决定.针对热轧高强钢来料强度高、板形差的特点,详细分析了限制矫直机能力的主要因素,并通过具体计算公式明确了弯曲曲率比、矫直机辊径、许用矫直力、单辊许用矫直扭矩、传动电动机额定功率等因素对矫直能力的影响.结合实际生产应用,分析了矫直机力能参数与钢板的弯曲曲率比、厚度和屈服强度之间的对应关系;绘制了不同弯曲曲率比下的矫直能力曲线,针对来料板形较差的热轧高强钢板,在矫直能力范围内尽可能采用较大的弯曲曲率比进行矫直,进一步提高了其矫直效果.     

中厚板矫直规程的计算模型及其优化设定

为了有效控制中厚板矫直板形和发挥矫直机生产能力,提出了中厚板矫直规程计算模型及优化方法.依据钢板的钢种和温度得到材料的屈服应力,在不同厚度和屈服应力条件下基于实际生产经验进行矫直规程预设定,一并给出了预设定方案中各道次模型计算的初始值,在矫直规程模拟器中,运用迭代计算方法,得出优化的矫直规程,此矫直规程满足最终残余曲率和力能要求.     

热矫直机上辊面缺陷成因及改进

热轧厚板经热矫直工序后钢板上表面产生压痕缺陷,从压痕的形貌特征分析,缺陷是由热矫直机上工作辊辊面缺陷所致,经查上辊面确实存在缺陷.针对热矫直机上工作辊表面缺陷的产生,在对与工作辊相关的支承辊、矫直机上框架的工况进行检测基础上,分析并得出了上辊面缺陷的成因是上框架的不平和支承辊辊形不良,研究了消除缺陷的对策与措施,并通过对上框架水平度的调整,以及支承辊辊形的优化,解决了上辊面缺陷问题.     

缓冷工艺对钢板探伤检验合格率的影响

某厂生产的某批次钢板探伤检验发现大面积分层缺陷,通过对缺陷位置进行取样分析,对比同一炉次钢板的加热、轧制、缓冷工艺,找出了导致探伤检验不合格的根本原因。连铸坯料内部MnS偏析严重,轧后冷却速度不合适导致贝氏体组织的形成,诱发微裂纹;而钢板矫直后缓冷不及时,内应力大释放不充分,导致内部微裂纹扩大,造成探伤检验不合格。通过优化影响钢板冷却的相关工艺后,厚度不大于30mm的钢板探伤检验合格率达99.32%。     

高强韧性钢板矫直工艺的研究与应用

本文介绍了济钢中板厂针对高强韧性钢板比例增加的现状,对矫直设备能力及工艺进行了分析,实施了大压下量矫直方案,并对矫直力进行了校核,优化了矫直速度与矫直道次的匹配,形成了高强韧性钢板的矫直工艺。     

中厚板矫直环节三次氧化铁皮压入的研究

通过统计分析与对比试验,论证了中厚板矫直过程中,三次氧化铁皮在强力矫直机工作辊压力下压入钢板并造成钢板表面缺陷的可能性。并对中厚板矫直环节氧化铁皮压入缺陷的形貌及特征做了总结,对矫直环节的氧化铁皮压入过程及原因进行了系统的分析与阐述。指出三次氧化铁皮的生成、氧化铁皮受外加弯曲力发生崩裂并积聚、垂直于钢板表面的压力是矫直环节氧化铁皮压入的3个必要条件;还指出了影响中厚板矫直环节氧化铁皮压入的几个关键工艺点以及如何预防或减少矫直环节的氧化铁皮压入缺陷。     

临钢中板厂矫直辊修复及使用探讨

矫直辊辊面质量决定矫直钢板的产量和质量，介绍了矫直辊的缺陷，对其修复工艺进行了探讨。进行修复后，最大限度地满足生产需求，节约成本。     

非等辊距矫直机自动控制的研究

提出了非等辊距矫直机高温下矫直自动控制的数学模型和自动控制方案。该自动控制系统可根据板材的材质、温度、厚度和宽度等数据,经数学模型计算后,自动给出矫直机的矫直速度、上矫直辊的压下量等。保证矫直后的钢板平整,并显示矫直速度、矫直力。     

韶钢3450mm中厚板生产线厚规格钢板矫直过程仿真分析

针对韶钢3450mm中厚板生产线厚规格钢板矫直板形差的问题,通过MARC有限元法建立钢板矫直过程三维仿真计算模型,对钢板矫直中的横向应力、厚度、压下量、前后倾动量、边辊位置等板形影响因素进行分析研究,并在此基础上对矫直工艺加以改进,提出更适合厚规格钢板的矫直工艺。该工艺投入现场应用后取得了显著效果,厚规格钢板的不平度缺陷率由6%以上降低到3%以下,减少了不平度缺陷率高带来的订单制造周期长等问题,创造了可观的经济效益。     

基于配合辊系的楔形板矫直工艺

 采用常规矫直辊系矫直楔形板严重降低了楔形板矫直范围和效率，为了提高楔形板矫直厚度范围和矫直质量，提出了一种基于配合辊系（大直径矫直辊系和小直径矫直辊系）的楔形板矫直方法。首先研究了配合辊系矫直机辊径、辊距与楔形板矫直效果的关系，设计了楔形板矫直机配合辊系，给出了矫直工艺方案；然后给出了配合辊系矫直楔形板的分区原则，基于有限元法建立了基于配合辊系的楔形板矫直过程有限元模型，仿真结果与实测结果一致，验证了有限元模型的正确性；最后对基于配合辊系的楔形板矫直过程进行仿真，计算了常规辊系和配合辊系下楔形板矫直力及残余应力，分析了不同板厚分区对楔形板矫直效果的影响，结果表明，配合辊系设计方案适合楔形板矫直过程且矫直效果较好。     

高强度大梁钢纵剪后镰刀弯成因及处置

国内某商用车制造厂频繁发生高强度大梁钢开平板纵剪后的条料出现镰刀弯大于标准要求7 mm 的问题。通过对热轧生产线、开平机组和剪板机等工序进行排查,确认镰刀弯主要在开平机组产生。通过对开平机组粗矫直机、精矫直机分别单独投入使用,确认镰刀弯主要由于精矫直机调校不良诱发,最终通过调整精矫直机矫直辊插入量、出入口倾斜、传动侧与操作侧倾斜,消除了镰刀弯缺陷。     

连铸机拉矫辊等离子喷涂WC-20Cr-7Ni涂层性能

连铸机拉矫辊作为连铸机的重要组件,工作环境恶劣、磨损严重。为了降低连铸机拉矫辊工作过程中的辊面磨损,利用等离子喷涂技术在拉矫辊及H13钢板表面制备了厚度为0.2mm的WC-20Cr-7Ni涂层。通过水淬热冲击及轧制试验探究了WC-20Cr-7Ni涂层的抗热冲击性能及耐磨性,并对热冲击前后试样进行了金相分析及硬度测试。结果表明,WC-20Cr-7Ni涂层孔隙率较低,并具有较高的耐磨性及优异的抗热冲击性能,可以有效提升连铸机拉矫辊的使用寿命。     

大厚度严要求14Cr1MoR钢最佳热处理制度探究

简要分析了大厚度14Cr1MoR钢板强度/低温冲击韧性匹配性差的原因,在此基础上研究了系列热处理制度对钢板组织和性能的影响,进一步探究了最佳的热处理制度.结果表明,导致大厚度14Cr1MoR钢板强度/低温冲击韧性匹配性差的根本原因是轧制或淬火过程中形成的大块状非均匀性组织,以及晶界及基体处含铬/钼碳化物的不规则聚集长大...     

宽厚板连铸坯中间裂纹成因分析及控制

针对某钢厂100t转炉→LF钢包精炼炉→板坯连铸机工艺流程和生产试验数据,探讨了板坯连铸一种内外弧型中间裂纹的发生机制。结果表明,连铸坯鼓肚收缩应变是中间裂纹产生的外因,钢的化学成分决定其高温力学性能,是中间裂纹产生的内因。某钢厂连铸板坯中间裂纹的产生是连铸坯鼓肚收缩应变和钢种的高温力学性能共同作用的结果,而弯曲矫直应变是中间裂纹扩展的重要影响因素,可能导致中间裂纹的扩展。结合钢种和铸坯规格的合理辊缝设计对控制中间裂纹至关重要。     

热处理中厚板辊印分析及解决实践

在辊底式热处理炉生产中,研究了炉底辊结瘤物产生原因及组成,明确了热处理中厚板辊印产生机理,提出高温纤维复合炉底辊彻底解决钢板辊印的实践经验,得出了高温纤维炉底辊表面不氧化、不烧结、不结瘤,高温状态下硬度低于钢板的硬度,有效解决了钢板表面质量问题,且承耐磨性好,结构强度高,急冷热性能好,能适应辊底炉进出料端为开口式生产模式。     

首秦公司管线钢板形控制的研究与实践

针对首秦4 300 mm轧机在没有CVC窜辊装置、无预矫直机、无板形仪等板形控制手段的情况下,在轧制方面开发基于板凸度策略的控制方法,为板形控制提供数据支持,摆脱了操作工通过肉眼观察控制板形的局面;在冷却方面采用“微中浪控制法”,通过调节轧制板形达到钢板在冷床冷却后板形良好的目的;在热矫直方面通过增加矫直力和塑性变形比例改善钢板板形。通过以上控制方法的优化与应用,管线钢板形效果改善明显,在国家重点项目中批量稳定生产。     

基于降低轧机负荷的高性能特厚钢板轧制工艺

为了得到综合性能合格的特厚钢板产品,对特厚钢板轧制工艺进行优化,通过轧机扭矩测试、钢板显微组织与力学性能分析,研究轧制道次压下率、轧制速度和开轧温度对轧机轧制过程扭矩及钢板力学性能的影响.结果表明,提高开轧温度、降低粗轧道次的轧制速度,可有效控制钢板的变形抗力、降低轧机负荷、增加钢板芯部的变形量,使得试验钢板的各项力学...     

水电用大厚度钢板Q500DZ35的开发

通过对265 mm厚Q500DZ35钢板成分设计,采用洁净钢冶炼技术、自主知识产权的水冷模铸锭浇注、高温低速大压下轧制工艺及合理的热处理工艺,钢质洁净度高,有害元素残余极低,并有效控制了钢板的组织,细化钢板晶粒,使钢板的综合力学性能均匀稳定,经焊接性能评定试验验证,焊接性能稳定。成功实现了265 mm厚Q500DZ35钢板的批量化生产,保证了钢板的各项质量指标均达到水电站用大厚度高强钢板的技术要求。