高强度微合金管线钢中的MA岛对性能的影响

通过力学试验研究分析管线钢X70、X65中重要组分MA岛对力学性能的影响，得出MA岛的尺寸、分布、形态、数量对管线钢的屈强比、屈服强度、落锤影响的规律。     

测定钢铁中氮含量的国际标准方法对比试验

验证和比较钢铁中氮量测定的两种国际标准方法ISO10 70 2和ISO10 72 0。试验结果表明 ,在ISO10 72 0方法中 ,可以用锡囊盛放标准溶液 ,而且锡囊的使用效果要比镍囊的好。对比两种方法的测定结果 ,当氮含量大于 0.0 10 0 %时 ,测定结果没有明显偏差。小于 0.0 10 0 %时 ,还需要进一步实验才能得出结果。     

应用数理统计方法优化钢铁中元素的含量误差控制范围

对近两年来邯钢碳、硅、锰、硫、磷元素的检测数据,从元素的含量范围段和所含元素的允许差用数理统计方法进行了分析,在科学可行、适应生产需要的基础上确立了新的元素误差范围。     

单次放电数字解析技术分析钢铁中夹杂锰的含量

应用单次放电数字解析技术对不同状态锰的光谱行为进行研究,对夹杂物的异常信号进行统计分析,引入“阈值”确定仪器的背景来区分异常信号与非异常信号。研究表明:异常信号的频数与夹杂锰的含量有明显定量关系,异常信号的强度与夹杂锰的含量没有明显定量关系,在此基础上,讨论并建立了异常火花相对频数与夹杂锰含量之间的数学模型。应用此数学模型对钢铁生产样品中夹杂锰进行分析,计算得出15 mm×12 mm面积内夹杂锰的含量。     

ICP-OES法测定钢铁中铬元素含量的探讨

针对滴定法测定钢铁中铬元素含量的过程繁琐、时间冗长、难于操作的情况,采用ICP-OES分析技术对钢铁中铬含量进行了定量分析,通过实验,探索出更加快速准确的替代滴定分析的方法,实现了高中低含量元素同时分析的目的。     

分光光度法测定钢铁中砷含量国际标准的制定

介绍了制定分光光度法测定砷含量国际标准的立项、草案的确立。根据ISO5 72 5 -1,ISO5 72 5 -2 ,ISO5 72 5 -3 ,对利用草案进行国际共同试验的结果进行统计分析 ,说明了本方法的可靠性     

热连轧过程中组织性能预报系统的应用

简要回顾和总结了热连轧过程中组织性能预报系统研究和开发的历史。重点论述了组织性能预报系统对可控热连轧生产的重要意义 ,指明了组织性能预报系统的开发和应用是新世纪钢铁工业发展的主流趋势之一。在热连轧的过程模拟中 ,层流冷却是决定产品最终力学性能的最关键过程。也指出当前对热连轧组织性能预报的研究已从离线预报向离线预报和在线预测相结合方向发展     

基于Image J软件的硬质合金显微组织参数化定量分析

基于体视学原理和硬质合金显微组织特征,结合现代计算机技术,提出一种应用于WC+β(β为粘结相)2相组织的硬质合金显微组织体视学参量定量化表征的方法。利用Image J软件对硬质合金扫描电镜图像进行处理,实现对合金中WC硬质相和粘结相的体积分数、WC晶粒尺寸和分布、WC晶粒形状因子、WC邻接度以及β相平均自由程的参数化定量分析。以WC-8.5Co合金为例,展示合金显微组织参数的定量分析和表征过程。     

改用ICP测定钢铁中Sn、Sb的方法探索

介绍了ICP测定钢铁中有害元素Sn、Sb的方法,通过选择合适的溶样酸,以及合适的分析线,通气吹扫,有效提高分析准确度。该测定方法简便、快速、灵敏度高,并较好地达到了原子吸收石墨炉测定方法的准确度。     

钢铁厂磷素流的路径分析及探讨

针对钢渣尚未有效资源化利用的情况,以磷元素为中心对钢铁厂磷素流从矿选、烧结（球团）、炼铁、炼钢工艺上进行了全生命周期的梳理,重点分析了首钢京唐公司生产过程中磷素流路径,利用平衡的手段,研究了磷元素的分配规律和富集规律,并对生产过程磷素流的优化进行了探讨。认为可通过生产流程整体优化来降低铁水磷含量,实现钢渣的减量化,并利用冶金技术将富磷的钢渣和矿选尾矿等制备成矿渣、铁水和磷酸铁等产品来实现钢渣资源化利用。     

某炼钢企业工伤事故统计分析

运用统计分析方法对某炼钢企业2012至2013年的37起工伤事故典型案例进行分析,根据事故所在部门、地点、事故类别、事故原因、受伤部位、伤害程度等特点,采用直方图法对工伤事故进行统计分析：炼钢厂是该企业工伤事故发生率最高的部门;该钢铁企业发生次数最多的事故为机械伤害事故;违纪违章率为70.27%,是导致该企业事故发生的主要原因;头部和手脚受伤率为65%,工作环境艰苦,安全管理水平很低下,员工安全意识薄弱,是导致众多事故的根本原因等结论,为查找事故发生的规律和主要原因,预防和治理事故提供数据。     

长流程钢铁企业检化验设施的现代化设计

检化验系统对钢铁企业的进厂原料检验、中间产品检测、出厂产品质量判定等有着重要意义。对钢铁企业检化验系统的设置原则、组成和发展趋势进行了介绍,集中化、智能化和信息化是现代化钢铁企业检化验系统的特点。重点论述了原料取制样系统、原料分析中心、冶炼分析中心和轧钢检测中心的建设设计理念。随着中国智能制造发展,全自动智能检测系统、信息流过程自动化及实验室管理自动化已成为当今钢铁企业检化验系统设计不可避免的趋势。     

钢铁企业水系统中的“有效水”及其分析方法

敞开间接冷却水是钢铁企业水系统的主要形式，研究补水、用水过程中水量与水质的相互关系，对认识敞开间接冷却水系统的规律是十分必要的。将用水过程中的水量与水质指标结合起来，提出“有效水”概念，建立了数学模型及相关分析方法。对某钢铁企业补水、用水实际案例的研究表明，补水和用户两方面的水质变化都将导致系统补水有效性改变，进而使系统的新水消耗和废水排放量发生改变。与单纯的水量指标相比，“有效水”概念及其分析方法能够更科学地评价敞开冷却水系统的用水特性。     

超低碳BH钢炼钢过程对碳含量的控制及影响因素分析

基于炼钢过程批量取样的分析结果,系统研究了 RH控碳能力、控氮能力、合金残余元素、耐材中碳含量、中间包增碳、元素的检测分析能力对BH钢碳含量的影响规律.RH脱碳15 min可将碳质量分数稳定控制在0.001 0％～0.001 5％是BH钢碳含量稳定控制和精炼周期控制的重要基础.RH结束N元素质量分数控制在0.001 2...     

铝镇静钢氮含量控制分析

在炼钢过程中,将成品氮质量分数稳定控制在0.003％以下存在一定难度.对铝镇静钢而言,常规生产流程为BOF-RH-CC,增氮和脱氮在每个工艺环节都可能会发生.本研究进行了9炉工业试验以研究冶炼全过程中氮含量的变化.结果表明,转炉冶炼终点钢中氮含量随碳氧积的增加而增加,而碳氧积反映了转炉底吹搅拌效果.出钢过程发生了增氮现...     

钢中氮含量对含硫齿轮钢硫化物影响的试验

某钢厂齿轮钢20CrMnTi(质量分数/%:0.17~0.23C,0.17~0.37Si,0.80~1.00Mn,0.025~0.035S,0.004~0.08Ti,1.10~1.25Cr)的生产工艺流程为90 t LD-LF-RH-CCM-150 mm×150 mm方坯连铸。通过热力学计算得到钢中的MnS和TiN均在液相线和固相线之间析出。试验研究钢中含不同氮含量情况下,钢中硫化物和氮化钛具有相互结合的变性效果。试验结果表明,当钢中氮质量分数约为0.005 5%时,TiN优先于MnS析出,钢中更多的硫化物夹杂以氮化钛为形核核心,形成硫化锰和氮化钛复合夹杂物,从而改善A类夹杂物尺寸和形貌,A类夹杂物呈短小、均匀分散分布态势,按GB/T 10561评定达到1.5级。     

钢铁产品分析的质量控制

叙述了化学检验室质量控制的意义,介绍了钢铁企业化学检验室用质量控制图法实现质量控制的具体方法,绘制了红外吸收法测定20钢中硫的质量控制图。     

SMA490BW耐候钢中析出相和夹杂物的定量统计分析

利用物理化学相分析的方法,结合扫描和透射电镜,研究了SMA490BW耐候钢中析出相和夹杂物的组成、形貌、尺寸信息。相分析结果显示耐候钢中存在富Cu相、M₃C、M(C,N)、非金属夹杂等,其中M₃C在耐候钢中占比为0.868%,M(C,N)占比为0.039 6%;析出相平均尺寸为78.2nm,中间尺寸为51.7nm,小于100nm的约占74%,18～36nm的析出相分布最多,占总量的22.1%。扫描电镜结果显示耐候钢中夹杂物主要有3类:A类(硫化物类)夹杂;DS(单颗粒球状)类夹杂,由Al₂O₃和CaO组成的氧化物夹杂;D_Dup(球状复相夹杂)类复相氧硫化物夹杂。采用透射电镜观察了耐候钢中析出相的形貌,统计了析出相尺寸,结果显示析出相主要是碳氮和铌钛钒组成的化合物,呈圆球状、棒状、不规则形状析出;析出相尺寸从纳米级到微米级,在18～36nm范围分布最多。对比透射电镜和相分析这两种方法对析出相的统计结果,相分析能更精确地统计整个样品区域及跨尺寸范围析出相的分布情况。