薄规格耐磨钢板XCHD500的板形控制工艺研究

针对3 500 mm炉卷轧机生产5 mm厚度耐磨钢板XCHD500初期瓢曲严重的问题,兴澄特钢通过优化调整工作辊水封、除鳞喷嘴、夹送辊精度、卷取温度、卷取速度、压下道次分配、冷矫直等轧制设备及工艺参数,显著改善了耐磨钢板的板形,为后续热处理创造了良好的板形条件,从而确保最终交付的钢板满足平直度要求,使兴澄特钢在耐磨钢板平直度的控制方面达到国内领先水平。     

厚板用新式矫直机的开发

厚板产品一般是在轧制后用热矫直机进行矫直后成为产品。就是,近年来为了制造高强度、高韧性厚板,开发了在线热处理技术,钢板因通过冷却设备而温度下降易产生板形不良。因此,用通常的矫直机进行矫直已不能适应。若通过增大矫直辊直径来解决厚板钢的矫直,那么对于较薄钢板的矫直效果就差,这样就希望开发一种对两者都有效的矫直机。     

新型组合式厚板和薄板热矫直机

1 前言在厚板轧机采用控制轧制生产出高强韧钢板,最近得到进一步发展。但是,板形不良的钢板在传统的热矫直机上不能矫正。为了改善高强韧钢板的板形,日本住友公司鹿岛厂开发了一种新型组合式热矫直机。2 新型组合式热矫直机的特点这种新型热矫直机的主要特点和示意图见图1和表1。     

宽厚板生产过程中冷却均匀性的研究与应用分析

在宽厚板生产过程中,需要对宽厚板的板形平直度进行优化,分析目前宽厚板生产过程中的影响因素,以便能够对宽厚板合格率进行增强,优化目前宽厚板纵向、横向不同方向的冷却模式。通过采取头尾遮挡、辊道加速等方式,可提升板形合格率,同时对宽厚板自身的性能也能合理改善。宽厚板生产过程中,在轧制结束后,加速冷却加速冷却过程中变形机率较大,我国目前针对宽厚板的冷却变形,一般通过增加矫直工序来去除板形缺陷,通过矫直后的宽厚板,虽然在板形上能达到了用户要求,但内部的内应力仍然存在,在后续堆放过程及用户加工过程中容易发生变形。如何改进这些问题,是目前宽厚板的生产要素,也是未来集中解决的重点措施之一。     

对热轧电机钢板在罩式炉中板形变化的研究

自1979年以后,鞍钢第二薄板厂热轧电机钢板板形大有改善。主要采取了以下措施:控制轧制电机钢板,减小钢板凸度;改变平整机轧辊曲线,上下辊都采用十0.08mm 曲线:在凸度为160mm 的退火底板上采用平刮法;等温退火降低加热速度和冷却速度。上述措施的实施,使电机钢板在退火后得到了良好的板形,甲级和乙级的板形达到90%以上,其中甲级占30%。     

热轧板形控制技术浅谈

分析了板形缺陷的分类和形成原因,从中厚板卷厂实际热轧生产线角度出发,就加热、轧制、冷却及矫直等工序叙述了各种板形控制措施的原理、特性和局限性,并对今后的改善发展提出了建议。     

极限规格钢板在2800mm中厚板轧机的生产实践

重点从加热制度、轧制规程、轧辊辊型设计以及冷却控制、钢板矩形化控制、矫直过程控制和轧机推床对中等方面进行分析和试验,在2 800 mm中厚板轧机上成功试制了6 mm×2 600 mm规格钢板,提高了柳钢中板厂的品种开发能力。     

宽厚板的控制冷却

控制轧制和控制冷却是现代化宽厚板厂的主导生产工艺,用于生产优质的宽厚钢板。概要介绍了控制冷却的工艺特点,各种冷却方式的比较和直接淬火技术;为保证钢板的优良性能和良好板形,对控冷工艺主要参数的确定原则作了分析。     

中板厂轧制区及矫直冷区技改方案探讨

为了解决济钢中板厂目前存在的矫直温度过高、无法实现三倍尺剪切、产品尺寸精度不高、不能适应控制轧制工艺要求等问题,提出了济钢中板厂的轧制区和矫直冷却区技术改造方案,以降低矫直温度,解决钢板切边发蓝问题,同时降低备品备件消耗,为实现控制轧制做好设备准备。     

基于有限元方法的中厚板预矫直过程模拟研究

各种中厚板高强度钢的生产和轧后超快冷等技术的应用,对预矫直工艺和设备的发展提出了要求。针对预矫直工艺特点,以7辊预矫直机为研究对象,建立了中厚板预矫直过程的三维有限元模型。通过数值模拟,对比了大变形、小变形、小倾角整体倾斜、大倾角整体倾斜4种矫直方案中钢板的残留挠度和残余应力,并分析了矫直速度对矫直过程的影响。结果表明:预矫直可有效改善轧制板形缺陷,大倾角整体倾斜方案较适合本文研究的中厚板预矫直机。     

轧制工艺对高强耐候钢板形控制的影响

某钢厂在生产高强耐候钢过程中,出现的主要问题为3.0 mm以下偏薄规格存在双边浪,平整后浪形无法消除。通过研究机架间变形均匀性及层流冷却均匀性,分析了导致高强耐候板形不良的主要原因为层流冷却不均。通过优化设备状态,调整轧制工艺,研究了改善机架间变形不均及层流冷却不均的方法。研究表明,通过降低轧制速度及终轧温度、调整层冷模式等方式,可以降低层流冷速,提高层流冷却均匀性,层流冷却入口横断面温差降低15~20 ℃,采取以上措施后试验卷板形获得极大改善,板形不良卷比例由70%~80%降至2%~4%,满足现场生产要求。     

X70M管线钢终冷温度偏差大原因分析及工艺改进

针对湛江钢铁4 200 mm厚板轧机生产X70M管线钢时,冷床上钢板上表面呈现明显的带状氧化铁皮现象,不仅影响钢板表面质量,而且造成钢板终冷温度波动。从机械、工艺两方面进行深入分析,通过除鳞打击试验验证钢板宽度方向除鳞效果,并结合带状氧化铁皮对钢板经Mulpic快速冷却后终冷温度均匀性的影响,对精轧除鳞工艺制度进行改进,在确保钢板终轧温度的基础上,可以通过合理布局除鳞道次进行改进,新增除鳞道次越接近终轧末道次,除鳞效果越显著,并对除鳞喷嘴安装及维护提出可行性方案,现场生产实践证明,上述策略能够改善X70M管线钢除鳞效果。     

首秦公司冷矫直机工艺优化及应用

为解决原有矫直模式单独依靠钢板厚度来判断的问题,在现有各缺陷矫直模型的基础上,根据实际生产特点进一步对厚度和变辊原则进行优化。结合屈服强度对厚度进行细化,将矫直模式的判断量（钢板期望塑性变形率）由原设计的3降为2,优化冷矫直机九/五矫直模式,改变了以前固定的矫直模式,实现了矫直模式的动态调整。使矫直模式根据钢板强度和厚度的变化来确定,缺陷钢板经过矫直后板形良好,完全满足标准要求。     

大口径直缝焊接管线用钢板的生产和发展

介绍了大口径直缝焊接钢管用钢板的生产工艺。在冶炼过程中,应降低钢中的碳、硫含量,净化钢质;采用连铸坯;在轧钢工艺中采用控轧控冷、重矫、探伤等,从而获得强度、韧性、焊接性能及钢板平直度都符合天然气管线用钢板的要求。     

“哑铃状”平面形状轧制法在中厚板生产中的应用

中厚板轧制过程中,由于板坯在长度和宽度方向的端部会产生不均匀变形,使轧后的钢板平面形状一般非矩形,从而造成钢板的切头、切尾和切边量增加,严重影响中厚板成材率。根据不同坯料规格和展宽比条件下的塑性变形特点,在轧机负荷和液压系统硬件配置不变的前提下,采用轧件的“哑铃状”轧制法进行平面形状控制,通过长度精准计算模型及打滑因子修正方法,实现轧件长度的精准跟踪;通过多点设定方法,得到更加精细化的平面形状控制曲线,使最终产品达到切头、切尾量最优化要求。“哑铃状”轧制法投入实际应用后,与传统轧制法相比综合成材率平均提高了0.59%。     

DR9镀锡板板形控制技术研究与应用

针对DR9镀锡板在二次冷轧和镀锡拉矫过程中存在的边浪及翘曲等板形问题,分别在二次冷轧、卷取、拉矫等3个镀锡板板形控制的关键工艺环节开展二次冷轧机的板形控制能力与辊形配置及辊端压靠现象、卷取过程带钢板形缺陷变化、镀锡拉矫机对带钢板形翘曲缺陷的调控性能等方面的分析研究。确定了该边浪及翘曲板形缺陷产生的原因与规律,提出了全流程DR9镀锡板板形控制策略与系列板形控制技术,并在首钢京唐镀锡板生产线投入生产应用,使二次冷轧后DR9镀锡基板的板形缺陷由原来20 IU的边浪改善为5 IU的中浪,边浪板形缺陷完全消除,镀锡拉矫后DR9镀锡板的板形缺陷也明显改善,带钢翘曲高度由35降至10 mm以内。     

管线钢边部发纹的形成与控制

边部发纹是管线钢常见的表面缺陷之一。针对管线钢轧制时出现的边部发纹,对其产生原因和控制方法进行了一系列试验研究。结果表明,管线钢边部发纹为连铸坯侧端面薄弱位置轧制过程开裂所致。轧制过程钢板上下表面变形不均匀,下表面延展小于上表面,因此下表面发纹距钢板边部较上表面远,导致下表面发纹无法正常切除。提高连铸坯加热均匀性可以缓解钢板上下表面不均匀变形,但不能完全解决下表面发纹问题。最终通过设定展宽阶段下辊速大于上辊速,缩小上下表面不均匀变形,控制钢板上表面发纹距边部15 mm以内,钢板下表面发纹距边部25 mm以内,上下表面发纹通过切边均可正常切除。管线钢的生产效率和成材率得到大幅提高。     

高强集装箱板冷连轧轧制研究与应用

高强集装箱钢板是指屈服强度在700 MPa以上、抗拉强度在800 MPa以上的集装箱用钢板,一般为冷轧产品。此种高强钢在冷连轧时频繁出现带尾边裂、跑偏断带、板形突变等问题,轧制稳定性差、轧制难度极大。对上述轧制过程中出现的问题进行了深入系统分析,提出了热轧生产线采用带钢全长U型分布卷取、冷连轧跑偏自动调整倾斜控制技术、带钢头尾弯辊自动补偿功能等技术措施,有效解决了高强集装箱板轧制过程中的边裂、断带、板形不良的问题,取得了良好的实际效果。     

热连轧精轧高速钢轧辊重复上机初始辊形预报

针对热连轧精轧高速钢轧辊重复上机时存在残留磨损辊形和残留热辊形影响初始辊形的问题,分析了残留磨损辊形和残留热辊形对板形控制精度的影响及难点,得出轧辊温度场是高速钢轧辊重复上机初始热辊形最佳表征方式的结论,提出高速钢轧辊下机后空冷过程温度场建模思路,并建立轧辊空冷过程温度场计算模型。在此基础上,基于热连轧生产线二级系统框架,研究形成了高速钢轧辊重复上机初始辊形预报技术设计方案,并在首钢京唐公司1 580 mm热连轧生产线应用。应用结果表明,该技术对实现热连轧精轧高速钢轧辊更高效应用和提高板形控制精度有显著效果。