汽车大梁钢粉状氧化铁皮剥落定量评价分析

大梁钢板热轧生产后直接用于汽车零件的冲压成型,其表面氧化铁皮的控制直接关系到冲压过程的稳定性及车间环境,因此开展汽车大梁钢粉状氧化铁皮剥落定量评价分析具有重要的理论与实践意义。针对大梁钢氧化铁粉剥落严重的问题,通过工业试验,开展了不同热轧终轧温度及卷取温度下氧化铁粉剥落量检测与成分分析,采用扫描电镜分析了氧化铁皮的层状结构与致密度,并定量研究了610L大梁钢热轧卷氧化铁皮中Fe₃O₄、FeO含量与氧化铁皮剥落的关系,得到氧化铁皮中Fe₃O₄质量分数为80%且FeO质量分数为3%左右时,610L钢的氧化铁皮最不容易脱落,形成不掉粉、高塑性的“黑皮钢”特性。针对后续冷加工过程中氧化铁皮剥落问题,通过三点弯曲试验进行了FeO含量与氧化铁粉剥落特性关系研究,发现FeO含量高的氧化铁粉在塑性弯曲的小变形阶段,其剥落多于FeO含量少的样品,但在大变形情况下,氧化铁粉剥落少于FeO含量较少的样品,其剥落质量差呈现出“先负后正”的特点。随着弯曲位移的增大,氧化铁皮剥落逐渐增多,且受压面氧化铁皮剥落多于受拉面。受拉面...     

热轧汽车大梁钢氧化铁皮结构的控制

介绍了汽车大梁钢（510L）在热连轧过程中表面氧化铁皮的结构、组成和演变规律。通过热力学分析和FeO层中氧的贫化与富集分析了FeO的先共析和共析反应行为,指出FeO等温转变分为两个阶段,即第一阶段为析出先共析Fe304,后续阶段发生共析反应（FeO→Fe＋Fe304）。通过控制卷取温度,可以控制FeO的共析反应,从而达...     

冷轧工作辊表层剥落的分析

由于制造或使用原因,冷轧四辊可逆轧机工作辊的辊身常会出现表层剥落现象,该文对它的发生过程、产生原因和防止措施进行了分析。     

10CrNiCu钢冷弯裂纹分析

对10CrNiCu钢板冷弯开裂进行分析，结果显示钢板浅表层出现粗晶区，在粗晶区原奥氏体晶界处分布有少量链状铁素体，粗晶区与钢板内部细晶区硬度差异较大，这是引起钢板冷弯开裂的主要原因。钢板表面残留的氧化铁皮是导致冷弯裂纹的另一诱因。     

冷轧支承辊边部剥落原因分析及对策

对在客户现场使用的支承辊边部剥落原因进行了分析认为,支承辊剥落是边部倒角结构不合理引起的接触应力疲劳剥落。针对其轧制特点,制定单机架冷轧支承辊边部倒角的加工规定,预防支承辊剥落事故的发生。     

单机架冷轧支撑辊边部剥落原因分析

针对单机架冷轧生产中高牌号硅钢过程中出现的支撑辊剥离现象进行了深入分析,分析认为,加工硬化、接触疲劳、辊身边部倒角设计及磨削量不足是造成轧辊剥落的主要原因,并结合生产实际提出合理的使用维护方法与预防措施。     

TC1日用搪瓷用钢搪烧后屈服点降低原因的探讨

TCl日用搪瓷用钢经900℃左右温度搪烧后,σ_S降低幅度较大。本文就这一问题进行了研究,从而找出加入的Ti量、搪烧温度,第二相质点与σ_S的关系。     

六辊可逆冷轧机组轧辊表面剥落原因分析及改善

以六辊可逆冷轧机组为研究对象,介绍常见的轧辊缺陷,主要是轧辊的表面剥落缺陷。从轧辊的使用、磨削、检测等方面,提出了相应的预防措施和消除方法。     

超低碳冷轧搪瓷钢表面缺陷原因分析超低碳冷轧搪瓷钢表面缺陷原因分析

针对超低碳冷轧搪瓷钢出现的表面缺陷问题,通过扫描电子显微镜和能谱仪分析了缺陷的微观形貌和化学成分,确定钢坯中的夹杂物是缺陷产生的主要原因,提出了相应的改进措施。     

高碳钢盘条表面氧化铁皮剥离性能研究

摘要：在马弗炉和Gleeble 3800型热模拟试验机上对高碳钢H82BJ进行了不同条件的氧化试验,采用OM、SEM等手段对氧化铁皮厚度和结构进行表征,结果表明：高碳钢氧化铁皮一般呈FeO和Fe3O4两层结构,氧化铁皮厚度和FeO的比例随温度的升高而增加;并且,随着冷速的提高,氧化铁皮厚度和FeO中共析组织Fe3O4相的比例逐渐降低。通过调整实际生产中的温度和冷却速度,得到了适合机械剥壳的氧化铁皮厚度和结构。     

帘线钢等温和控冷过程氧化铁皮的形成

制备了80级帘线钢盘条在900℃空气等温5、8、12和16min以及900℃等温后分别以4、12和(4+12)℃/s的冷速冷却形成的氧化铁皮。用激光拉曼光谱仪确定了氧化铁皮是由FeO层、Fe3O4层和极少量的Fe2O3层组成。用金相显微镜观测了氧化铁皮的形貌、各层厚度和钢基体的显微组织。结果表明:由于氧化铁皮中产生了CO和CO2气体,900℃空气等温形成的氧化铁皮,除5min的样品外,都出现不同程度的裂缝或孔洞;随等温时间的延长,FeO中不断析出先共析Fe3O4,FeO层的急剧增加导致氧化铁皮总厚度增加。随冷速的提高,FeO层及氧化皮总厚度减少,钢基体中索氏体含量增多。以12℃/s冷却形成的氧化铁皮和基体组织,既有利于机械剥壳,又有利于盘条冷拉拔。     

轧制工艺对高强耐候钢表面氧化铁皮的影响

某钢铁企业开发铁道用高强耐候钢Q550NH,生产中存在的主要问题为钢卷表面存在大面积红锈状氧化铁皮及柳叶状氧化铁皮压入缺陷.通过采取调整在炉时间、除鳞道次、粗轧出口温度、热卷箱模式等轧制工艺参数,研究了高强耐候钢表面氧化铁皮解决方法.通过提高粗轧出口温度,红锈状氧化铁皮消失;控制粗轧出口温度,缩短在炉时间,增加除鳞道次...     

高强IF钢冷轧边部条带缺陷机理分析与控制

通过光学显微镜、扫描电镜、能谱分析以及酸洗模拟等方法,研究了高强IF钢HC250IF表面条带缺陷的产生原因、结构特点和控制措施。结果表明,氧化铁皮沿带钢宽度方向的不均匀分布以及拉矫破碎效果不充分导致了带钢边部比中部更容易发生过酸洗。在磷元素表面富集和晶界偏聚作用下,基体晶界处优先发生选择性侵蚀,侵蚀裂纹沿晶界从表面向内部扩展,形成具有厚度差的多孔区和粗糙区结构。冷轧过程中,缺陷部位变形撕裂,产生了大量表面微裂纹,增大了局部粗糙度差异,进而在带钢边部形成条带缺陷。以优化匹配热轧和酸洗工艺参数、改善热轧带钢表面状态为基础,通过控制酸洗进程、提高酸洗质量均匀性等措施,能够有效减少这类缺陷的发生。     

热轧高强带钢氧化铁皮的去除方法

热轧板坯中添加硅元素,有利于热轧产品强度提升、制造成本降低,同时提高产品的塑性及韧性。但是,随着硅元素的添加,热轧高强带钢的生产过程中会出现典型的红锈表面缺陷。研究表明,硅与铁生成的2FeO·SiO2化合物是形成红锈的主要原因。采用常规热连轧除鳞系统(系统压力约为22 MPa)很难将红锈彻底清除,要除掉这种氧化铁皮采取超高压除鳞系统除鳞(系统压力约为40 MPa)是最为有效的办法之一。重点介绍了针对去除红锈缺陷,超高压除鳞系统在新建热连轧生产线及热连轧生产线改造中的应用。     

热轧带钢氧化铁皮厚度演变的数值模拟

为了降低热轧结构钢510L氧化铁皮缺陷的发生率,对其热轧过程氧化铁皮厚度的演变进行了数值模拟,研究了精轧入口温度、精轧终轧速度、机架间冷却、层流冷却模式和成品厚度规格对氧化铁皮厚度演变的影响。模拟结果表明:在保证力学性能的热轧工艺条件下,采取较低精轧入口温度、提高终轧速度、投入机架间冷却水、使用前段冷却可有效地降低氧化铁皮的厚度。     

热轧圆钢热顶锻裂纹原因分析

热顶锻合格率是反映热轧圆钢实物质量的一个重要指标。在对国内外热轧圆钢热顶锻质量控制研究成果综述的基础上,对热轧圆钢的热顶锻质量进行了全面的调查、统计和试验研究,归纳了引起热轧圆钢热顶锻裂纹的常见原因,介绍了热顶锻裂纹分析步骤。通过对热顶锻裂纹的形貌和金相组织进行分析,阐述了引起热顶锻裂纹的冶炼因素和轧制因素,并进行了举例说明。     

热轧结构钢氧化铁皮结构及其对酸洗质量的影响

为研究热轧结构钢氧化铁皮厚度、结构及其对酸洗质量的影响,设计了"高温、低冷速"和"低温、高冷速"两种热轧工艺,并进行了热轧结构钢的生产制备.利用光学显微镜、扫描电镜分析了带钢宽度方向上氧化铁皮的厚度分布、结构特点和带钢酸洗后的表面形貌;基于不同热轧工艺下氧化铁皮厚度、结构差异,对带钢的酸洗效果以及酸洗色差缺陷的产生机理...     

汽车热轧大梁钢分条后出现侧弯的原因分析

汽车轻量化发展需要不断提升汽车钢的强度,而钢材强度越高则内应力均匀性越难控制。为了研究某热轧线汽车大梁钢分条后出现侧弯的问题,通过分析分条后各窄条与基准的实测距离值,研究出一套符合该问题研究的方法,并推导出相应的一组计算公式。根据推导的公式计算了各窄条的侧弯量大小和原板残余应力分布,结果表明,窄条出现侧弯是热轧卷板形不对称以及呈现边浪趋势造成的。根据研究结果,有针对性地提出了改善措施,并取得了明显的应用效果。     

含Nb不锈钢中厚板中间裂纹分层原因分析及控制

针对含Nb不锈钢热轧中厚板出现的中间裂纹分层以及力学性能不合问题,通过金相观察、扫描电镜、相分析和力学性能检测等手段对中间裂纹分层以及力学性能不合原因进行研究。结果表明,Mo、Nb在凝固过程中偏析严重、形成σ相和Z相(CrNbN)是产生热轧中厚板中间裂纹分层以及力学性能不合的主要原因。通过降低Nb含量,优化热处理制度,降低钢液过热度,确定合理冷却制度,添加电磁搅拌工艺,可以有效地减小中间裂纹分层的发生并提高低温冲击韧性。