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边部裂纹是中厚板常见的表面缺陷之一。本文通过金相分析、电镜扫描、试验对比等方式,分析边部裂纹形成的原因。通过试验可知,裂纹来源于板坯角部(窄面)的表面缺陷。同时在板坯展宽过程中,板材上下表面不均匀变形加剧了裂纹的发展。通过改善加热条件、控制轧制工艺参数,可以有效减小钢板边部的不均匀变形,从而降低了边部裂纹的影响 相似文献
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连铸坯不经过离线加热炉加热,直接进入轧机轧制,称之谓“连铸-直接轧制”(HDR或CCDR)。连铸一直接轧制工艺需对铸坯进行保温及边部在线补偿加热。 1984年,日本大同特钢公司(株)在世界上最先将其制造的燃料加热式铸坯边部加热炉交付日本钢管公司(株)福山钢厂使用。其概况介绍如下: 1.平面布置图 在五号连铸机和二号热轧机之间靠近连铸机处设置边部加热炉。从连铸机出来的双流连铸坯,用气体火焰切割器切断,用边部加热炉加热后,在收集铸坯台车上集中,去掉飞边、毛刺,检测表面缺陷后输送到粗轧机。在沿途的输送辊道上,有保温罩覆盖着铸坯。 相似文献
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针对50钢200 mm厚连铸坯轧制钢板的严重表面龟裂(发生率7.92%)问题,采用扫描电镜、光谱分析等方法,研究了表面龟裂的形貌、分布、成分等特征。结果表明,表面龟裂随机出现在钢板上,宽度方向上表面龟裂没有固定位置,裂纹深度较浅,两边呈现高亮度组织和氧化原点特征,光谱分析显示裂纹处碳含量比基体高,增碳质量分数0.2%~0.3%。分析认为,连铸过程中铸坯局部增碳,在加热、粗轧过程中热塑性不均匀而导致裂纹及明显的高温氧化特征。根据连铸保护渣增碳机理,优化了结晶器渣线调整模式、铸坯拉速、水口形状、结晶器保护渣成分等连铸工艺参数,有效降低了连铸坯表面局部增碳及钢板龟裂的发生率。 相似文献
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通过对钢板表面边部裂纹进行宏观观察和微观分析,通过控制Al、S和N的含量,避免高温浇注,需用合适保护渣,控制矫直温度,保持铸机状态良好,改善铸坯的表面质量;减小横轧展宽量,提高板坯加热均匀性,保证轧制压下量,减小轧件边部不均匀变形,保持圆盘剪状态良好,可大大降低中厚板边裂的发生率,可有效的减少边部裂纹的发生。 相似文献
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夹杂物是影响IF钢表面质量的重要因素。对某厂生产的IF钢连铸坯和热轧板取样, 采用光学显微镜、扫描电镜、能谱、大样电解等多种检测分析方法, 分析了夹杂物的形貌、尺寸、数量、分布以及成分等。研究发现, 热轧工艺的轧制作用使连铸坯宽度方向1/4处聚集的夹杂物向边部迁移, 最终造成热轧板边部夹杂物指数最高, 说明夹杂物聚集带在轧制过程中具有遗传性。热轧板中20 μm以下夹杂所占百分比与连铸坯中夹杂相比稍有增大, 50 μm以上夹杂所占百分比稍有降低。热轧工艺的轧制作用将连铸坯中大颗粒氧化铝夹杂挤压变形为热轧板中的长条状, 容易形成表面条状缺陷。夹杂物在连铸坯距内弧侧30 mm处存在聚集现象, 热轧板中距内弧侧0.5 mm处夹杂物指数最高, 这是由于等效应变不同使夹杂物聚集带向表层迁移。IF钢连铸坯和热轧板中主要有4类显微夹杂, 分别为Al2O3类、TiN、Al2O3-TiOx和SiO2类复合夹杂, 且两者中各类夹杂物所占百分比差别不大。 相似文献
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采用连铸工艺生产的TP347H钢坯存在Nb偏析现象,偏析严重时,经热连轧后的管坯在斜轧穿孔时易产生内壁开裂,导致钢管成材率和综合性能降低。针对偏析现象,通过热力学计算和试验相结合的方法研究含Nb析出相的析出行为,分析影响连铸钢坯Nb偏析的主要因素和一次MX相(碳氮化铌)析出物的特征。结果表明,采用连铸工艺生产的TP347H钢成分优化应以C、Nb元素含量为主;连铸TP347H钢坯Nb的偏析现象存在于钢坯中心区域,导致了钢坯边缘与中心区域的一次MX相析出物形貌、尺寸的差别。 相似文献
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为了研究连铸坯表层夹杂物在轧制过程中的演变行为,对板坯表层线缺陷进行分析发现,缺陷距表层几十微米,宽度约为200 μm,对其内物质进行能谱分析,发现有钠、钾元素,说明该缺陷可能是由于结晶器流场不合理等原因造成保护渣卷渣。通过建立连铸板坯表层夹杂物轧制过程有限元模型,对连铸坯头部、尾部不同位置夹杂物轧制过程中的演变行为进行了分析。结果表明,随着轧制道次的进行,夹杂物周边出现裂纹,并且随着轧制过程的进行,夹杂物周边的裂纹越来越大。轧件头部、尾部夹杂物逐渐向轧件表面移动,距离表层越近的夹杂物越容易迁移到轧件表面,而深度相同、水平位置不同的夹杂物,距轧件边缘距离越远,在轧制过程中越容易迁移到轧件表面。 相似文献