汽车零部件制造企业数字化管理系统及基于RFID的解决方案

汽车零部件生产过程是一种离散生产过程,离散生产型企业的特点是小批量,多品种,这种生产形式的突出问题是订单的交货期不能保证.     

一类基于OPC的机电产品质量追溯系统设计（英文）

针对机电产品种类繁多难于对不合格产品进行质量追溯,设计了一类基于OPC的机电产品质量追溯系统。指出了产品质量追溯的复杂性与技术难点,讨论了OPC的技术规范、技术本质、数据交换原理与数据访问接口,研究了产品质量追溯系统框架,设计了一个基于OPC的机电产品质量追溯系统。以监控软件系统互连为例,搭建系统验证了基于OPC的异构系统无缝集成可克服由于设备多样性与驱动程序不兼容性导致的信息孤岛难题。实践表明:基于OPC的质量追溯系统具有广泛的应用前景。     

基于LabVIEW和Vision的二维码检测系统

通过LabVIEW、Vision、Motion和NI公司的图像采集卡和运动控制卡来搭建一个二维码在线检测系统,运用图像增强、图像提取、动态对象对比法等图像处理方法来实现对二维码的检测.     

一类基于OPC的机电产品质量追溯系统设计

针对机电产品种类繁多难于对不合格产品进行质量追溯,设计了一类基于OPC 的机电产品质量追溯系统。指出了产品质量追溯的复杂性与技术难点,讨论了OPC 的技术规范、技术本质、数据交换原理与数据访问接口,研究了产品质量追溯系统框架,设计了一个基于OPC 的机电产品质量追溯系统。以监控软件系统互连为例,搭建系统验证了基于OPC 的异构系统无缝集成可克服由于设备多样性与驱动程序不兼容性导致的信息孤岛难题。实践表明：基于OPC 的质量追溯系统具有广泛的应用前景。     

基于UG的通用零部件设计系统

对基于UG的通用零部件的强度设计及建模技术进行了研究;阐述在VC环境下,运用UG OPEN API 开发工具开发通用零部件设计系统的一般步骤和方法;以标准渐开线斜齿轮为例,对运用UG OPEN /API 进行三维建模的关键技术进行了探讨.     

基于全寿命周期成本理论的炭块质量追溯标识系统研发设计

阳极炭块质量管控是行业管控重点,由于生产期间工艺参数调节和质量控制点等影像因素多,炭块质量追溯一直以来是煤炭行业追求的精益管理方向之一,本文研发一套质量追溯系统,采用数字双胞胎技术,实现虚拟生产与实际生产的完美展现,利用激光蚀刻技术对炭块进行ID号码标识,对产品质量进行全生命周期及全流程的管理,优化生产要素,使产品质量进一步提高。     

铸件追溯实时监测系统的研究

开发了铸件追溯实时监测系统,该实时监测系统对铸造企业的基础数据,如采、产、销等台账数据进行监管,同时监测铸造企业的原材料进货数据以及铸件销售数据,规范铸造企业的生产加工行为,逐步落实生产加工主体责任并提高监管效率,同时结合二维码赋码和打印技术,使经销商、消费者对购买铸件实时可查,最终实现铸件的追溯。     

油泵装配线零部件追溯中数据采集的改进与实现

以油泵装配线为研究对象,通过对产线追溯方法数据采集过程的分析,发现人工手动数据采集方式对装配生产节拍有较大的影响,并且难以保证数据的准确性。为解决这些问题,提出了引入开关量无线控制器、RFID阅读器等硬件,运用射频识别技术(RFID)、Modbus/Tcp协议、轮询和WCF等关键技术对追溯方法进行改进设计,实现改进需求、达到提高生产节拍、防错的目的。对追溯方法采集过程异常情况进行处理,以提高系统的整体可用性。改进后的面向MES系统油泵装配线追溯方法已经上线运行,达到预期效果。     

基于关键零部件质量的Petri网的柔性装配系统装配顺序规划

本文针对产品装配中关键零部件质量的保证问题，引入装配质量置信度概念，并在装配顺序规划中提出以关键零部件装配质量为装配顺序规划目标的规划算法，解决了矛性装配系统规划中装配质量及其定量化问题。并以摩托车发动机气门装配组件的装配为算例，证明本文提出的算法是完全可行的。     

基于单件标识的锻造铝合金车轮质量追溯技术

为满足锻造铝合金车轮企业对产品质量信息的可追溯性要求,提出了一套基于激光刻码的单件标识的全流程质量追溯技术。在介绍激光刻码原理的基础上,通过单件标识识别率的高低来校对不同生产单元的最佳刻码位置。在生产单元内,使用逻辑堆栈的方式将虚拟码和生产过程的质量数据进行绑定;在生产单元外,利用实体码对接制造执行系统(MES),保证追溯信息的完整性和连贯性。结合锻造铝合金车轮产品和生产的特点,定义了可追溯性的范围和流程,提出建立以单件追溯为核心的追溯方法,实现对产品的全过程追溯管理。     

基于网络通信和RFID技术集成的数控原型系统研究

设计了基于网络通信技术和射频识别(RFID)技术的数控系统.通过Socket套接字实现各射频读写系统之间的信息通信,网络通信实现各射频终端的信息共享;通过Boost库中的Regex类实现正则表达式对NC代码的分析和控制信息提取.定义了射频标签中的数据,从而实现系统通过标签自动调用NC代码文件进行加工控制以及远程控制各射频终端读写系统.     

跨平台标准零部件CAD系统研究

采用分布式C/S架构,结合Kernel/Shell技术、COM技术、ACIS/HOOPS交互技术,开发了能够在Web环境运行并嵌入各主流CAD平台上运行的零件库系统,实现了零件查询、产品选型与客户化定制、CAD建模、模型预览、装配定位、订购单(BOM表)生成等功能。该系统适合企业实际的用户化、专业化、集成化的零件库,提高零件库使用的智能化程度,具有较广阔的应用前景。     

基于RFID的FMS多品种、变批量零件关键工序加工质量监控模式研究

将RFID技术运用到FMS零件加工关键工序质量监控中,提出一种监控模式.介绍了适用于多品种、变批量加工的监控系统基本组成方案,提出系统基本模型;分析系统基本控制原理,即利用实际测量获得的工艺矩阵与标准矩阵相比较得到的差别矩阵进行质量分析,达到质量监控的目的.     

基于二维码模式的冲压电子库房系统开发与应用

<正>针对整车制造企业冲压车间从板料到生产以及冲压成品件的入库、出库,提出了一种基于二维码模式扫码记录统计数据的管理方式,替代人工的手工纸质记录,从而实现每一个环节的电子记录并可在数据库系统中查询。同时,电子库房的数据能够为智能排产、生产决策、成本结算等数字智能化发展提供坚实的基础。     

基于二维码的单目视觉测距移动机器人定位研究

为了提高移动机器人在未知环境下定位精度,使用里程计结合高清摄像机单目视觉测距对移动机器人定位技术进行了研究,针对编码器短距离定位精确,长距离定位存在积累误差的问题,提出非接触式的基于二维码单目视觉测距的方法实现移动机器人的定位。在二维码世界坐标已知的情况下,移动机器人向前运动,高清摄像机通过识别二维码,得知二维码的世界坐标,由此推导出机器人相对于二维码的世界坐标,得出的机器人坐标是基于二维码的绝对坐标值,故消除了编码器存在的累计误差,从而使移动机器人定位更加准确。与传统的里程计定位方式相比,该定位算法定位成功率提升30%~50%。     

基于SolidWorks的磨床零部件三维参数化CAD系统

以外圆磨床关键零部件为研究对象，利用VisualBasic和SolidWorks作为开发工具，提出了一种基于SolidWorks的外圆磨床关键零部件三维参数化CAD系统设计的原理、程序结构及其实现的关键技术。     

基于缸体压铸工艺路线的数字化追溯研究

对缸体压铸件整个工艺路线中的每个生产环节进行数字化追溯,从铝锭、压铸件制作、清整、热处理、加工、密封、检测等整个生产链的信息进行数据储存、传递及识别,使得每个产品的信息都能有一个集成的成长身份信息履历。结果表明,避免了产品之间相互混淆,不良品流入,提高自身及客户端处生产效率,降低了重复劳动率,夯实了产品质量基础。     

基于性能追溯的减振器失效判别方法研究

减振器作为汽车悬架系统的重要部件,起着减缓冲击降低振动、保护车身的重要作用。减振器失效将对汽车的平顺性和操纵稳定性有较大影响。判断减振器的失效形式,对于减振器的设计优化与质量管理具有重要作用。研究减振器失效判别机制,提出基于性能追溯的减振器示功面积单元模糊集识别法,建立减振器失效特征样本库,通过与样本库匹配,判别失效形式。采用LabVIEW软件平台,开发减振器失效判别系统。减振器失效判别试验结果表明,减振器失效判别系统能够有效判断减振器的失效形式。     

基于评价指标体系的零部件优先级别研究

零部件及其尺寸优先级别的确定,可为复杂机械变型设计和尺寸传递提供理论依据和技术支持.确定零部件及其尺寸在多条变型尺寸传递路径的优先顺序,是解决变型设计尺寸传递的基础.在分析了零部件从加工到装配成型及后续维护保养即零件整个生命周期内所受到的约束后,提出将这些约束转化为对零件各属性的评价指标,并建立评价指标体系和评价指标体系解释结构模型.在对三角模糊数及相关计算方法进行研究后,确定评价指标集合中各指标模糊值,并用模糊值对各评价指标进行量化和比较,进而进行综合评定和结果归并.从而最终确定零部件中各零件的优先级别.最后,以某一变速箱产品为例,验证了该方法在确定零件优先级别上的应用.     

废旧零部件可再制造质量评价与分类研究

围绕再制造机床质量不稳定的问题,建立了废旧机床再制造全过程的质量模型,反映了质量特性的传递与映射,并识别出导致质量不稳定的关键过程。并针对废旧零部件回收质量不确定的问题,提出了一种基于多指标区间数的可拓综合评价与分类方法:将回收质量分为三个等级,从经济可行性、质量可行性和绿色可行性三方面建立可再制造质量评价指标体系;采用区间数物元描述废旧零部件;改进序关系分析法,将区间数与群组判断结合,确定客观合理的指标权重;构建综合关联函数,确定废旧零部件的质量等级与可再制造度。最后,通过某废旧机床导轨的再制造实例,验证了该方法的可行性和有效性。该方法能够科学合理地对废旧零部件进行质量评价与分类,并为后续的再制造工艺决策提供理论依据。