45Mn2热轧圆钢中心裂纹产生原因分析

日常生产过程中,钢材中心裂纹是常见的质量缺陷,该缺陷会造成一定的质量损失。某公司轧制生产45Mn2圆钢,规格φ95 mm。在做圆钢低倍检验时发现中心裂纹。通过化学成分,金相检验,断口形貌等方法对圆钢裂纹进行分析,发现裂纹周边伴随组织、成分偏析,指出连铸坯存在中心偏析及轧制过程中冷却工艺不当是产生中心裂纹的直接原因,并提出工艺优化入坑缓冷措施,中心裂纹比例由95%将至0%,最终解决问题。     

Q345E热轧圆钢冲击性能不合格原因分析

运用金相显微镜、扫描电镜对冲击不合格的Q345E热轧圆钢进行了分析和研究.结果表明,成分偏析、马氏体条带是导致圆钢冲击性能不合格的主要原因.降低夹杂物含量、减轻偏析和优化轧制工艺可提高冲击性能合格率.     

38MnVS6活塞销座孔内壁掉肉原因分析

用户在对38MnVS6活塞进行精车时,销座孔内壁出现掉肉的现象。采用光学显微镜和扫描电镜等分析手段,对38MnVS6活塞销座孔内壁掉肉原因进行分析。分析结果表明:活塞销座孔内壁掉肉是由于连铸圆钢中存在气孔缺陷。     

模具钢连铸坯内部质量优化实践

为降低模具钢轧后钢板内部缺陷发生率,采用酸洗、金相检验、原位分析的方法对连铸坯、钢板进行检验,结果表明,严重的中心偏析和中间裂纹是导致缺陷产生的主要原因.通过优化钢种成分、优化二次冷却工艺及设备精度控制后,铸坯中心偏析≤B0.5级的比例达100％,铸坯中间裂纹稳定控制在1.0级以下,提高了模具钢连铸坯内部质量,轧后钢板内部"硬芯"、"砂眼"缺陷发生率由1％以上降为零.     

Research of billet quality and optimization of steel-making process for 70 high-carbon steel in KISC

为改善产品质量,武钢集团昆明钢铁股份有限公司对70钢炼钢工艺进行了优化改进,对铸坯取样进行了低倍组织、中心碳偏析检验分析,对夹杂物进行了大样电解、扫描电镜及能谱检验分析。结果表明：工艺优化后,70高碳硬线钢铸坯质量显著改善,低倍组织大部份缺陷级别不大于0．5级,铸坯中心等轴晶面积比率大于40％;铸坯中心碳偏析指数由1．06降至1．03,成分偏析减小;111kg铸坯大样电解夹杂物总量由28．95g降至9．78mg,夹杂物以低熔点的锰铝榴石、硅铝酸钙塑性夹杂为主;盘条拉拔断丝率南每百吨7．5次降至4．9次,拉拔性能显著改善。     

45号优碳圆钢开裂成因分析及改进措施

针对济源钢厂生产的45号优碳圆钢产生裂纹问题,进行了取样、检验和分析.研究发现硅酸盐类非金属夹杂物含量较多.结合工艺过程,初步探明生产该圆钢产生裂纹的原因是硅酸盐类非金属夹杂物、碳偏析、连铸过程拉速过快.在生产实践中采取了提高冶炼质量、加强顶渣检验、对相应设备进行改造等措施,使钢材的不合格率由0.68%下降到0.35%...     

末端电磁搅拌电流对SWRH82B中心偏析的影响

为解决SWRH82B中心马氏体和网状渗碳体级别高的问题,改善铸坯中心偏析,提高金相检测合格率,通过在方坯连铸机凝固末端增加电磁搅拌并优化相应的工艺参数,确定了适宜的搅拌电流值,明显改善了中心偏析,获得了最佳的铸坯内部质量和轧制后线材良好的性能。     

弹簧钢轧制过程方坯凝固组织及偏析的遗传性研究

为了分析轧制过程方坯凝固组织及偏析的遗传性,以具有不同等轴晶率和偏析度的60Si2Mn方坯为试验对象,将断面为150 mm×150 mm的铸坯轧制成直径分别为75 mm和25 mm的2种棒材,检测了具有不同等轴晶率铸坯的偏析指数及钢材内部不同位置的力学性能。结果表明,在等轴晶率为42.7%~50.0%的范围内,铸坯距中心21.2 mm以外的偏心区域,碳的偏析指数并未随着等轴晶率的增加而提高;钢材的内部存在疏松和轻微偏析,且中心区域的力学性能相对更差,因此铸坯的中心偏析、疏松等缺陷会遗传至钢材;25 mm圆钢的力学性能及均匀性均优于75 mm圆钢,所以压下量的增加可减轻铸坯中心偏析的遗传性影响。     

大圆坯中心偏析成因解析及质量控制的思考

在使用大圆坯连铸机,对大断面圆坯进行浇注,但是在浇注过程中发现大断面圆坯结晶器与外置式结晶器的电磁搅拌线圈轴线之间存在不重合现象,圆坯断面的大小直接影响着铸坯内部的碳偏析指数,断面越大,偏析指数越大。为了改善等轴晶组织及碳偏析指数,应不断优化电磁搅拌、采取稳定拉速及优化二冷配水等措施,确保能够符合质量要求。本文对大圆坯中心偏析检验方法及电磁搅拌参数进行简要介绍,系统分析大圆坯中心偏析原因,并提出相应质量控制方法。     

浅析连铸工艺对优质碳素钢铸坯质量的影响

为了降低铸坯中心C偏析,切实提高优质碳素钢铸坯质量,着重分析了连铸工艺的影响,并且跟踪热轧盘条性能优化情况。研究结果表明,在拉速2.3m/min以及过热度介于20~35℃条件下,中心疏松以及碳偏析等性能都≤1级,中心C偏析控制范围在1.03~1.11。在工艺完善之后,控制良好,制成工业线材,满足质量计划要求。产品经使用之后,达到拉丝生产标准,质量得以显著提高。文章先对优质碳素钢进行概述,然后对连铸工艺优化进行了分析,最后探讨了连铸工艺对高碳钢性能影响验证,以供相关人员研究参考。     

梅钢精冲钢连铸板坯中心偏析控制技术与应用

连铸板坯的中心偏析是造成精冲钢带状组织的重要原因。动态轻压下技术是改善连铸板坯中心偏析的有效手段。本文通过射钉试验,准确测定了230 mm连铸板坯凝固末端的位置,为制定合理的轻压下工艺参数提供了重要参考。在轻压下工艺改进前(9、10段,总压下量7.5 mm),典型精冲钢的板坯中心偏析级别在曼标M2.4以上;通过改进轻压下位置和压下量参数后(8、9段,总压下量10 mm),连铸板坯的中心偏析得到明显改善,板坯低倍偏析曼标控制在M2.0以内,精冲钢用户的带状组织也得到有效控制。     

提高Q345B钢板探伤合格率的工艺措施

针对南阳汉冶特钢有限公司250mm×1 650mm断面连铸坯生产的低合金Q345B钢板探伤不合格现象,通过对不合格钢板取样进行电镜检测分析,得出中心锰偏析、硫化锰夹杂、氧化铝夹杂是导致探伤不合格的主要原因。通过优化成分来降低钢中锰元素质量分数、提高钢水洁净度、降低钢水硫质量分数、优化连铸二冷制度、严控铸机开口度等措施,铸坯中心偏析得到了改善,轧后钢板探伤质量合格率得到了提高。     

以抗疲劳性能提升为目标的高碳轴承钢质量改善

轴承钢制造企业不仅需要关注自身产品的检验质量,更需要关心产品在下游用户和终端用户的使用质量。疲劳寿命是轴承钢使用性能较为有效的评价指标。兴澄特钢的滚动接触疲劳(RCF)和旋转弯曲疲劳(RBF)试验结果显示,夹杂物是影响高碳轴承钢疲劳失效的主要因素,钢中夹杂物的尺寸增加和偏析引起的夹杂物在中心的偏聚,会加速轴承钢使用的疲劳失效。通过浇铸钢水过热度控制并与轻压下工艺相匹配,可以改善连铸钢中心缺陷,降低因中心缺陷遗传导致的钢材使用疲劳失效概率。通过改变中间包形状优化浇铸过程钢水的流动,减少了钢中对轴承钢疲劳破坏敏感性强的B类和DS类夹杂数量和全氧含量,也减少了夹杂物总数量,有利于提升轴承钢的疲劳寿命。通过改善轴承钢纯净度和成分均匀性提高轴承钢疲劳寿命,仍然是兴澄特钢今后很长时间内的主要工作方向。     

邯钢中碳微合金钢板坯轻压下位置优化

板坯连铸轻压下实施过程中,合理的压下参数是影响铸坯内部质量的决定性因素。根据邯钢中碳微合金钢板坯连铸生产条件,建立凝固传热模型,结合板坯射钉试验研究,预测其凝固进程和压下位置。在此基础上,开展轻压下工业试验,分析了压下位置对铸坯中心偏析的影响。结果表明,在拉速为0.85 m/min、过热度为20～30 ℃、二冷比水量为0.59 L/kg的条件下,邯钢中碳微合金钢板坯连铸压下区间中心固相率为0.2～0.7,对应位置为16.42～21.62 m,位于7～9号扇形段内。与采用6～8号扇形段压下相比,优化方案明显改善了板坯中心偏析和疏松,东西两侧不均匀偏析和横截面V型偏析显著减弱。     

唐钢薄板坯连铸高碳钢65Mn的质量控制

针对唐钢薄板坯连铸连轧线生产高碳钢65Mn出现的带钢表面翘皮和铸坯内部偏析问题,分析了缺陷产生的原因机理。带钢表面翘皮为铸坯边部在矫直过程中形成角裂轧制而成,铸坯内部质量问题主要影响因素为连铸二冷强度、软压下终点位置和钢中硫质量分数。通过调整LF脱硫工艺、优化连铸保护渣、提高二冷水强度、调整软压下终点等措施,有效控制了高碳钢65Mn带钢表面翘皮缺陷和铸坯内部偏析。     

高速重轨钢洁净度与均质性控制关键技术

高速铁路对重轨钢质量提出了更高的要求,洁净度与均质性控制是其质量提升的关键。包钢高速重轨钢采用无铝脱氧工艺降低钢水全氧质量分数、VD 真空脱气工艺强化脱氢、全程保护浇注与中间包冶金防止钢水二次氧化和促使钢中夹杂物上浮,提高钢的洁净度;通过合理控制钢液过热度、严格控制拉速、采用结晶器电磁搅拌、动态二冷、动态轻压下控制等关键技术来减轻和消除铸坯中心偏析,提高钢的均质性。生产实践表明,高速重轨钢中w T ［O］≤0.0020%、w［N］≤0.0050%、w［H］≤0.00015%、w［Al］≤0.0040%,A类夹杂物不超过2.0级,B、C、D 类夹杂物不超过1.0 级,中心疏松评级不超过1.0级的比例平均为83.1%,中心缩孔不超过0.5级的比例平均为94.3%,中心碳偏析指数最大为1.07。包钢高速重轨钢综合质量满足了《时速200km客运专线铁路用钢轨标准》的要求。     

X65MS管线钢中心偏析改善的实践

为了研究改善X65MS管线钢中心线偏析的措施,分析板坯中心偏析的原因、形态以及危害,重点讨论X65MS抗酸管线钢在实际生产中化学成分、浇铸过热度、动态轻压下对中心偏析的影响。结果表明,动态轻压下对中心偏析的改善最为有效,而降低钢中磷质量分数、降低钢水过热度、保证铸机精度,则可使中心偏析得到进一步改善。     

长流程钢铁企业检化验设施的现代化设计

检化验系统对钢铁企业的进厂原料检验、中间产品检测、出厂产品质量判定等有着重要意义。对钢铁企业检化验系统的设置原则、组成和发展趋势进行了介绍,集中化、智能化和信息化是现代化钢铁企业检化验系统的特点。重点论述了原料取制样系统、原料分析中心、冶炼分析中心和轧钢检测中心的建设设计理念。随着中国智能制造发展,全自动智能检测系统、信息流过程自动化及实验室管理自动化已成为当今钢铁企业检化验系统设计不可避免的趋势。     

Study on Mitigating Center Macro‐Segregation During Steel Continuous Casting Process

In the current paper, Methods of enlarging the area for the distribution of segregation solutes were introduced to mitigate center macro‐segregation in steel billets and steel slabs during continuous casting process, which cost less and have significant effect. The location of center macro‐segregation is relative to the shape of liquid‐core at the solidification end during steel continuous casting. A method of dissymmetrical cooling on different surfaces, by which the area for the precipitation of segregation solutes was enlarged, was introduced to mitigate the center macro‐segregation in billets during continuous casting process. Method of optimizing the uniformity of solidified shell in the transverse direction was introduced to mitigate the center macro‐segregation in steel slabs. The uniform cooling intensity along the transverse direction guaranteed a regular solidification end in the continuous casting slab, which aided in the effective application of dynamic soft reduction technology. A relevant 2‐D heat transfer model was developed for the optimization of uniform solidification. The current method was applied to the industrial slab continuous casting using the heat transfer model. The results indicated a better industrial slab quality with much less center macro‐segregation after the use of the method.     

Ø75 mm GCr15圆棒材孔型工艺优化及数值模拟

西宁特钢精品小棒线在生产Ø75 mm的GCr15热轧圆钢时,发现轧后棒材内部存在中心疏松缺陷,导致棒材精整后超声探伤合格率低。通过修改孔型参数,结合数值模拟研究测试棒材芯部应力及等效应变的变化情况,再经现场生产验证,结合成品棒材超声探伤合格率的分析,来验证优化后的孔型参数是否可行,指导现场生产实践,提高轴承钢棒材的产品质量水平。参数的确定中,对各道次压下量的重新分配,主要是增加了第2道次的压下量,从58增加到86 mm,减小了第4道次的压下量,从58减小到30 mm。优化后的工艺直接从11架出Ø75 mm成品,节约了后2架轧机的能源消耗与轧辊磨损消耗。模拟结果显示第1道次的棒材内部应力由之前的拉应力变为压应力,结合轧制速度的降低,有利于提高棒材芯部质量。实际生产证明工艺优化后低倍质量显著提升,探伤合格率为96.37%,较之前提高3.63%。