九江萍钢60 t转炉投弹式副枪应用生产实践

简要叙述了投弹式副枪技术的投弹方式、数据采集及数据输出原理.详细介绍了该技术在九江萍钢炼钢厂60 t转炉的应用情况与具体的使用效果;投弹式副枪使用后,转炉的生产效率得到明显提高,降低了劳动强度,炉钢周期缩短约2 min,有效提高了一倒出钢率,为转炉的自动化控制打下了良好基础.     

冷钢渣和增碳剂在转炉不倒炉出钢中的应用

为解决半钢炼钢终点渣稀、氧化性高,在120t转炉不倒炉出钢时存在炉口涌渣的问题,采取在转炉吹炼终点,炉内加入冷钢渣500～1 000kg和碳质材料50～200kg进行压渣调渣试验,可达到压渣、稠渣与不倒炉直接出钢的目的。与常规工艺相比,减少了出钢下渣量,钢中w(P)多降低0.004%,钢中w(S)多增加0.001%,减少脱氧合金消耗62kg/炉,降低炉衬侵蚀速度0.1mm/炉,减少溅渣护炉料消耗200～300kg/炉,缩短溅渣时间1.0～1.5min,获得了较好的溅渣护炉效果。采用该技术既节约了原材料,提高了钢水质量,又开发了钢渣资源综合利用的新途径。     

转炉终点不倒渣出钢工艺开发及应用研究

对于转炉单渣工艺,为了实现转炉终点不倒渣出钢,关键在于控制炉渣的泡沫化程度。在理论分析炉渣泡沫化程度影响因素的基础上,通过生产试验研究了加料方式和副枪测量后的二吹供氧量等因素对某厂180 t转炉炉渣泡沫化程度的影响,得到以下结论:改进转炉冶炼过程中石灰、轻烧白云石以及冷却剂的加入方式,同时依据TSC副枪测量信息严格控制二吹供氧量,可以一定程度上降低转炉终点炉渣的泡沫化程度。采取上述措施后,某厂180 t转炉终点的出渣角度由常规工艺平均84°增加到90.3°,转炉终点不倒渣出钢率由常规工艺10%增长到50%以上,出钢温度损失较常规倒渣出钢工艺降低了6~10℃,可减少转炉出钢等待时间2 min左右。     

210t转炉副枪自动炼钢技术的开发及优化

通过在新钢210 t顶底复吹转炉上应用副枪技术,实现了在不中断冶炼及不倒炉的情况下对转炉熔池进行测温、定氧、定碳操作,改变了传统的炼钢模式,并开发了基于副枪的转炉静态模型及动态模型,实现了转炉过程吹炼及终点控制操作的全程计算机自动控制,副枪自动化炼钢技术的应用使转炉一倒命中率提高到92%,吨钢氧耗降低2.8 m3/t。     

我国转炉炼钢发展需要关注的问题

首先，转炉炼钢原料质量待提高。我国转炉炼钢用石灰的含硫量比较高，许多钢厂达0．06％甚至更高，这不仅影响转炉钢的性能，而且冶炼过程中产生的二氧化硫对环境造成严重的污染。其次，我国转炉炼钢的自动控制水平，特别是动态控制水平需要进一步提升。例如，在欧洲，大部分钢铁企业的转炉炼钢生产都实现了快速出钢，即大部分炉次终点不倒炉、不取样而直接出钢。可见，他们的控制水平是非常高的。     

副枪自动炼钢技术在宣钢的应用

介绍了宣钢二炼钢车间150t转炉采用静态一动态控制模型副枪自动炼钢技术,实现在转炉不停止吹氧并且不倒炉的情况下,利用副枪进行过程测量,并调用动态数学模型进行终点控制。实施后,出钢周期显著缩短,生产能力大幅度提高,设备作业率达98％,吹炼终点命中率平均达到90％以上。     

应用烟气分析冶炼低磷钢的生产实践

介绍了马鞍山钢铁股份公司第一钢轧总厂120t转炉应用烟气分析动态控制冶炼低磷钢的生产实践,制定合适的装入、造渣、供氧制度,优化过程控制,强化转炉脱磷效果,使转炉脱磷率达到93%以上、终点w(P)≤0.007%,确保了不倒炉直接出钢的冶炼模式。     

120 t转炉高效化冶炼工艺研究

针对中天钢铁第三炼钢厂120 t转炉冶炼过程中存在吹氧时间长、后处理工序多且时间长的问题实施了一系列的改进措施.通过提高转炉废钢比并增大供氧强度,转炉吹氧时间由15.0 min降低到13.5 min以内,缩短吹氧时间1.5 min以上;转炉终点采用不倒炉出钢并优化溅渣工艺缩短溅渣时间,缩短冶炼周期2～3 min;此外,...     

废钢渣用于转炉炼钢压渣调渣的实践与分析

介绍了废钢渣结合增碳剂用于转炉炼钢压渣调渣的实践,并对此进行了分析、探讨。生产实践表明：冶炼终点通过采用废钢渣结合碳质材料压渣调渣,大部分炉次实现了不倒炉直接出钢并获得了较好的溅渣护炉效果,采用该技术能为攀钢创造巨大的经济效益和社会效益。     

转炉强底吹实现超低氧含量控制的工艺实践

马钢四钢轧300 t转炉底吹系统改造后,在炉役的前1000炉冶炼超低碳钢转炉终点碳氧积均值达到了0.0013.为了验证碳氧积的真实性,通过对此炉役同期生产的67炉超低碳钢转炉终点钢水及不脱氧出钢后钢包内钢水的碳、氧进行取样验证、转炉吹炼至平衡时烟气中CO浓度(体积含量)进行分析并通过理论计算,从理论上分析了在底吹惰性气体强度为0.12～0.20 m3/(min·t)时可以实现转炉终点碳氧积为0.0013.同时发现强底吹条件下生产超低碳钢,转炉出钢过程存在着降碳增氧的现象,且由于出钢过程的钢水温度下降,钢包钢水碳氧积均低于转炉终点碳氧积.     

高碳洁净钢热轧盘条的开发实践

高效低成本洁净钢生产技术,是国家钢铁产业政策提倡的冶金技术之一。安阳钢铁股份有限公司在高碳洁净钢生产中,以转炉高拉碳技术为基础,降低增碳剂加入量,同时不断深入研究连铸、轧钢等后道工序的工艺控制参数,钢水纯净度大幅度提高。在没有铁水预处理和钢水真空脱气的条件下,以较低的成本,成功开发出C72DA和C82DA热轧盘条。性能完全满足用户要求,获得了市场的良好评价。     

控制超深冲钢碳含量的生产实践

  介绍了攀钢冶炼IF4钢转炉、精炼、连铸过程中化学成分的冶炼控制技术及控制水平,对超深冲钢IF4中碳含量的控制技术进行了详细分析,为IF钢的生产提供指导。IF钢的成品碳质量分数平均降低到18×10-6左右,取得了明显的效果。     

攀钢半钢冶炼热补偿工艺开发及应用

摘要：针对攀钢半钢冶炼热源不足带来的问题,通过分析转炉热补偿技术优缺点,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的增硅热补偿工艺,解决了增硅后预处理脱硫渣 铁难分离的问题。结果表明,半钢增硅热补偿新工艺减少半钢温降5℃,降低兑铁时碳烧损0.06%,使得半钢碳质量分数平均提高了0.16%,温度平均提高5.3℃,半钢质量更为稳定。新工艺应用后,攀钢中高碳钢转炉终点钢水碳质量分数由原来的0.05%提高到0.12%,终点钢水碳质量分数在0.07%～0.15%的比例由原来的32.2%大幅度提高到92.4%。该工艺在降低转炉冶炼成本的同时,提高了钢水质量,同时减少了烟尘排放量,具有明显的经济效益和环保效益。     

顶底复吹转炉高效脱磷研究

在无铁水炉外预处理脱磷工艺条件下,于一座转炉内冶炼优质高碳钢,通过实验室研究及生产工艺优化,成功开发了复吹转炉采用单渣法高拉碳工艺冶炼优质低磷高碳钢新技术,解决了低磷、高碳出钢的工艺技术难题。采用新工艺后,优质高碳钢出钢平均磷的质量分数由0.015%下降为0.011%。出钢平均碳的质量分数由0.097%提高到0.44%。     

Improving rail-steel production

A new production technology for vacuum-treated rail steel has been developed, with reduced carbon content (0.10%) at discharge from the furnace and the addition of carbon-bearing materials on ladle intake. This technology reduces the total oxygen content of the steel and the content of brittle-fracturing oxide inclusions in the rail, without impairing the physicomechanical properties.     

轴承钢中氧化物的控制及工艺分析

山东寿光巨能特钢有限公司通过加强电炉终点碳的控制,出钢过程强预脱氧,合理的氩气搅拌,控制出钢过程下渣量,调整精炼炉渣系,控制钢中铝含量,VD真空冶炼,连铸全程保护浇注等一系列措施,轴承钢材中的全氧含量控制为(8～12)×10-6,提高了钢材的洁净度。     

电力铁塔金具材料碳含量与组织和性能关系探讨

通过对一系列不同成分板式金具工件和5炉不同碳含量实验钢力学性能检测和微观组织分析,研究了碳含量对电力铁塔金具用Q235B钢组织和力学性能的影响。Q235B材料强化作用取决于多种强化方式叠加产生复合作用,随着碳含量增加,铁素体基体中固溶强化作用逐渐增强;第二相即珠光体体积分数增加,其起到的强化作用增强。分析得出:随着碳含量增加,Q235B钢组织中珠光体含量增加,强度升高,韧塑性降低。碳含量(质量分数)小于0.068%时组织中珠光体含量少,材料强度降低。出于金具服役安全性考虑,电力铁塔金具用Q235B钢中碳含量在标准范围内应保证不低于0.068%,保证材料足够的强度。     

帘线钢盘条全氧含量控制技术

从转炉冶炼、LF精炼以及连铸工艺角度,对帘线钢盘条全氧含量控制技术进行了研究,形成了以转炉高碳出钢、夹杂物塑性化处理、钢液弱吹氩、增加连浇换包过程钢液重量和连铸保护浇注等为特点的控制技术,使鞍钢帘线钢盘条全氧含量控制在0.001 5%~0.002 0%。     

高碳钢生产工艺及质量分析

介绍了重庆钢铁股份有限公司采用转炉-LF-连铸生产高碳钢的工艺,并对其工艺和质量进行了分析,总结了工艺操作要点,认为高碳钢生产控制的重点和难点是控制钢的碳偏析和钢中夹杂物的形态及数量.     

提高重轨钢终点碳含量的实践

通过对炼钢工艺的改进,结合攀枝花钢钒有限公司炼钢厂现有条件,实践确定将转炉冶炼重轨钢终点碳含量提高到0．1％～0．2％的范围可行,结果表明钢水终点磷、氧含量大幅降低,终点碳质量分数提高到0．145％,终点磷质量分数降低到0．006％,可以满足钢厂生产高品质重轨钢的需要。