横机三角动力学特性分析及优化设计

针对横机上常用的直线-圆弧形三角在运行中出现的振动、磨损大等方面的缺陷，根据三角与织针的工艺要求和运动规律，通过对弯纱三角和挺针三角直线段、圆弧段的运动学和力学分析，提出了运用五次多项式曲线优化设计横机三角曲线的方案，并对改进后的结果作了比较说明。     

圆弧与直线三角的优化设计

三角与织针作为针织圆机主要的成圈机件，是影响针织圆机生产效率的关键因素，中根据成圈过程中的工艺要求以及三角与织针之间作用力的特点，用MatLab工程语言作为实验工具，对圆弧与直线连接的三角曲线进行了优化设计，从中得到了相应的优化设计原则.     

圆形针织三角廓线的改进

研制保证织针无冲击地运动的三角廓线是提高编织系统稳定性的方法之一。直线三角不能适应织针和三角无冲击地相互作用的条件[1]。因此最近都推荐用非线性三角作为三角工作廓线。确保无冲击载荷的非线性三角廓线的研究可以区分为二类。在文献     

纬编中的动态力 第一篇 测定的非编织的三角力和数学予计值的比较

非编织的三角力是一些动态力,它是当织针通过弯纱三角向下并沿着护针三角运动但又不吃纱成圈时,针织三角和舌针之间的一些动态力。这些力的理论予计值和实验测定值之间显示了密切的一致。 1.引言莫登和那卜顿用数学方法分析了存在于弯纱三角和织针之间的力。那卜顿推导出直线倾斜三角的三角—织针的反力R方程式如下:     

基于三次Bezier曲线的袜机三角设计与优化

针对电脑袜机三角大多数采用直线-圆弧连接,使得织针和三角存在较大运动冲击,导致三角存在易于磨损、机器运行速度慢、稳定性差等缺陷。运用三次Bezier曲线对袜机三角进行优化设计,通过ANSYS/LS-DYNA软件对织针和三角进行力学分析,得到整个成圈过程中织针随时间变化的位移、速度和加速度曲线,优化后的三角曲线使织针的运动更加平稳,织针与三角之间的冲撞力下降约10%,提高了整机编织性能。     

非线性三角在高机号女袜机上应用研究

本文研究在细针距袜机上应用非线性三角,实现细针距袜机的高速化,提出适应非线性三角设计的走针规律,编织花色组织时非线性三角的设计方法。并导出了直线-四次多项式-直线-抛物线组合曲线简捷设计方法。     

一种新型家居用电动打钉枪的设计

提出了一种全新结构的家居用电动打钉枪设计方案,主要由三音圈直线电机、三角放大机构、控制组件、机壳、钉夹五个部分组成一个系统,其中三角放大机构包括连杆组、双导柱结构、滚动组件。当按下工作开关后,三音圈直线电机开始工作,连杆组与三音圈直线电机和滚动组件相连,推动滚动组件沿着导柱做直线运动,撞针随着滚动组件的运动将钉夹内的钉顶出枪嘴,与此同时控制组件将电流电流反向,使三音圈直线电机产生反向运动的力,实现复位,最终完成一次打钉过程。所设计的电动打钉枪具有推力大、精度高、寿命长、方便携带的优点。     

关于提高编织性能的设想

在米兰国际纺织机械展览会上展出的全新设计的高效能内衣机,它的各个部件有了显著的改进,如导纱装置、停车装置、刹车、三角和织针。现在高强度的鬈曲针已经替代了老的钢丝针,同时为了减少织针的磨损,三角也重新进行了设计。图(1)是每英寸1.5路普通机器的织针运动轨迹。它的三角跑道是由直线和曲线所组成。在这种跑道里,织针     

岛精的横机上实现衬经的纬编-经编最新工艺与设备

在横机上实现衬经的Lapis编织机的纬纱由6只独立的导纱器喂入，同时经纱由4只102cm的经纱梳栉从纱架上入机，每只经纱梳栉可移位20cm，通过机器三角系统两侧的专用添纱系统同时作经编和纬编．Lapis机机号为12，针床宽122cm，前三角座有一个中央编织三角和两个添纱三角，后三角座有一个中央编织三角和两个成圈三角，[第一段]     

手摇休止横机中眉毛三角设计探讨

文中介绍了几种最新多功能手摇休止横机的三角结构，分别对中心三角与左右眉毛三角之间各有一个返针通道、左右眉毛三角与中心三角均为活动件、小眉毛三角与中心三角联动三种结构形式的特点进行了分析和比较，认为第三种结构使用效果较好，其具有编织性能稳定、编织花样繁多、操作简便等优点。     

基于Euler-Bernoulli梁理论的无缝内衣机织针编织过程固有频率特性研究

针对无缝内衣机织针编织过程固有频率理论模型少、编织过程织针振动特性难捕获等问题,采用Euler-Bernoulli梁理论对织针沿针筒切向方向的振动方程进行求解,获取织针横向弯曲的振型曲线及固有频率,同时采用ANSYS仿真软件对第2退圈三角上6个出针位置进行模态分析。对比理论数值结果发现二者振型一致,固有频率相对误差不超过2.3%。采用德国PCO公司DIMAX系列高速相机,获取织针沿三角弧面做受迫运动时的横向振动曲线表明,基于Euler-Bernoulli梁理论可准确分析织针编织过程中的固有频率特性。实验采用的捕获织针横向振动方法,对圆形纬编针织机织针振动特性的测试研究具有一定借鉴意义。     

高速经编机凸轮从动件运动规律的模糊综合评价

为选择优良的经编机凸轮从动件运动曲线,提高国产凸轮在实际生产中的速度,将模糊综合评价方法应用到经编机凸轮运动规律的选择中。阐述梳栉横移运动的基本要求,分析横移用凸轮的主要指标,确定了各指标的权重系数,对经编机凸轮设计中常用的运动曲线进行了综合评价。结果表明,修正正弦运动曲线能够很好地满足高速经编机横移运动的要求,对用于经编机横移机构的凸轮的生产有一定的参考价值。     

花型样条曲线加工代码生成算法

为简化绗缝、提花、针织等自动化设备的花型轮廓设计,弥补现有纺织设备中复杂曲线无法直接插补的缺陷,增加B 样条曲线的插补功能,通过双圆弧分段逼近三次准均匀B 样条曲线的方法,获得只含有微段直线和微段圆弧数据的简单花样,并采用直线插补算法、圆弧插补算法对花样数据进行针迹点均匀分布处理,同时运用MatLab进行编程仿真,验证其有效性。结果表明：在误差范围内,可使逼近的双圆弧在连接点处光滑连接并达到一阶导数连续且拟合段数最少;花样作业图案的针迹点分布均匀,误差小,满足复杂花样加工的要求,简化数值计算和编程,可实现复杂曲线数控织造的工程运用。     

基于模型预测的经编送经动态张力补偿系统设计

经编机编织过程中首先要实现控制经纱在1个横列内不同角度区域张力值的变化,才能达成纱线的动态张力补偿控制。为解决当前系统控制经轴送经量出现的纱线张力波动大,且无法精确到控制1个横列内不同角度纱线张力等缺陷,设计了一种基于模型预测的经编送经动态张力补偿系统。通过结合经编机成圈机构运动规律进行分析,设计出系统的硬件和软件平台,优化张力传感器选型,设计了电子凸轮规划曲线算法和模型预测控制算法,实现了纱线动态张力补偿控制。通过理论分析和实验测试,从反馈的纱线动态张力值曲线分析验证了该模型预测控制算法能够使纱线张力峰值降低至少56%以上。     

圆纬机织造环节对针织面料横档疵点的影响

圆纬机针织面料横档疵点一直是困扰针织企业的棘手问题,造成了面料质量等级下降、资源耗费及成本增加。分析了织造环节对织物横档的影响,对起横档机台的送纱张力和沉降片三角同心度进行了测量,探讨了织物起横档的原因,提出了相应的改进措施。     

纬编针织衬衫面料设计

介绍了利用高针距单面圆纬机,结合涤纶高收缩复合丝和棉纱开发"之"字纹、纵条纹、小方格效果的高档衬衫面料的编织工艺和染整工艺。所开发的这几种针织衬衫面料手感柔软、花纹清晰,具有桃皮绒的效果。经过测试得出:该类面料的稳定性良好。     

采用竹浆纤维开发口罩纹针织面料

阐述了在2+4针道普通双面大圆机上,采用28 tex(21S)竹浆纤维纱开发设计口罩纹针织面料的编织工艺和染整工艺,并给出了面料技术参数指标。重点介绍该口罩纹针织面料上机调试的关键技术,包括用纱要求、三角对位、弯纱深度、张力控制、针盘高度、导纱器的安装位置。该新型面料表面花纹形态类似口罩外观,经过改变上机编织工艺,可以形成直条型、曲折型等各种花纹图案,为在普通双面大圆机上开发设计新颖针织面料提供参考。     

基于3DS MAX实现针织基本组织编织的动态模拟

以Peirce模型为基础,采用NURBS曲线模拟中心路径,圆形模拟纱线截面,在3DSMAX中实现线圈及基本组织的计算机三维模拟.在此基础上,以3DSMAX强大的动画功能为平台,从成圈三角及针舌的运动、纱线变形仿真3个方面模拟基本组织的编织过程,使针织过程具有直观的视觉效果,便于针织物的设计及改进.     

基于轴向运动悬臂梁理论的无缝内衣机织针横向振动特性

无缝内衣机织针轴向运动过程中的横向振动特性与编织机构性能密切相关,为解决织针轴向运动过程中横向振动的理论及仿真模型少、编织过程织针横向振动数据难测量等问题,通过将编织织针等效为轴向运动悬臂梁对其横向振动特性进行理论研究,并采用ANSYS仿真软件进行有限元计算,最后通过高速相机对编织织针的横向振动特性进行测试。实验结果显示:理论及仿真计算所得横向振动曲线及动态频率值一致,动态频率值最大偏差不超过3.84%;织针编织过程中存在横向振动,且所得频率值与理论及仿真计算结果一致,证明了理论及仿真建模的正确性。     

20—DYNAMIC FORCES IN WEFT-KNITTING: PART I: A COMPARISON OF MEASURED NON-KNITTING CAM FORCES WITH MATHEMATICALLY PREDICTED VALUES

Non-knitting cam forces are the dynamic forces between the knitting cams and the latch needle when the needle passes down the stitch cam and along the guard cam but does not draw a yarn loop. Good agreement is shown between theoretical predictions of the forces and the experimental measurement of them.