日本东久AMF系列造型机+天津市亨特尔HSLH系列砂型浇注与冷却生产线的技术特点

AMF系列造型机的特点是：水平分型，可选择铸型高度，表面压实压力，留用已有模板及更换，具有故障显示及远程诊断。HSLH系列砂型浇注冷却输送系统的特点，可调节铸型冷却周期，灵活选择浇注落砂区，液压传动平稳可靠，触摸屏操作PLC控制，机械手自动套箱压铁，故障自诊断。     

多品种小批量生产铸造车间浇注平台的设计

本浇注平台适用于小件脱箱造型生产浇注用，其结构主要包括四连杆机构、套箱压铁机构和卸型回车机构，从而实现了铸型浇注、冷却、落砂和铸型小车返回的流水线作业。本浇注平台结构简单、投资少，适合于中小型铸造车间使用。     

铁型覆砂球铁曲轴浇注系统设计

根据铁型覆砂铸造工艺铸型刚度高、冷却速度快的特点,确定了球铁曲轴浇注系统的设计原则,分析了单缸曲轴、双缸曲轴和四缸曲轴的浇注系统方案.指出设计浇注系统时,应针对铸件可能产生的缺陷、生产条件和产量、技术要求及铸造成本等选择浇注系统的形式,避免浇注系统过长,确保铁水快速充型,使内浇道在浇注结束时能及时凝固封闭,利用石墨化膨胀实现自补缩.     

铸型转送装置

所专利的装置是将铸型从浇注线经过中转站送至冷却线的铸型转送装置。铸型中转站位于浇注线与冷却线的中间。两条线之间通过中转站10用轨道5相连(见下图),而两辆用框架12相连的平板车4a和4b沿着轨道往返于浇注线—中转站和中转站—冷却线之间。当相连     

改性水玻璃砂型(芯)温度场的计算机模拟和出砂性研究

根据Laplace导热方程,建立了各节点的数值方程以及求解条件,使用计算机编程对圆筒彤铸件及其砂芯、铸型进行从浇注、凝固到冷却的全过程模拟计算,为检验计算机模拟型、芯温度场的准确性,实测了圆筒彤铸件的砂芯、铸型和铸件的温度场,实测结果与计算机模拟结果基本相符。用上述计算程序模拟计算了壁厚分别为60、30、18、8mm的铸件砂芯温度场分布,模拟结果表明改性水玻璃砂有好的出砂性,浇注实验证实了计算机模拟分析结果。     

离心铸造柴油机缸套内孔加工余量的控制

离心铸造柴油机缸套内孔分层组织过厚,导致加工余量不足,缸套内孔表面加工后有"云斑"状缺陷存在。为解决上述缺陷问题,分析了合金元素、孕育处理、浇注温度、浇注速度、砂衬厚度、铸型转速、冷却速度等因素对此缺陷的影响;根据分析结果,采用了提高熔炼温度、孕育温度和浇注温度,减薄铸型砂衬厚度,提高铸型转速,延长冷却时间等措施,结果小型缸套内孔加工余量已经控制在15~18 mm、大型缸套加工余量控制在20~25 mm,满足了缸套的技术要求和使用性能要求。     

回转窑球面瓦铸造工艺的改进

介绍了HT250球面瓦铸件原铸造工艺因采用粘土砂干型+水玻璃砂芯,废品率较高;内腔冷却水通道曾用钢板焊接件,引起冷却效果不好、容易漏水等问题。通过采用水玻璃砂制作铸型,呋喃树脂砂制作砂芯,严格控制铁液成分和浇注温度等措施后,提高了铸件合格率,降低了生产成本。     

厚壁离心铸钢管的裂纹缺陷分析

分析了在自然冷却状态下厚壁离心铸钢管的凝固过程，提出了适当降低浇注温度和浇注速度，对铸型采取强制冷却措施，有利于减少或避免产生裂纹缺陷，并且应该尽可能保持离心铸管机的平稳性，在钢液全部浇入铸型后，铸型的转速应适当降低。     

DH型添加剂对水玻璃石英砂铸型与铸钢件界面烧结的影响

通过对水玻璃石英砂铸型与铸件之间界面层进行模拟,并对含DH型添加剂的界面层进行了烧结试验,研究了DH型添加剂对界面层烧结状态及力学性能的影响,并对铸钢件进行实际浇注.结果表明:在水玻璃石英砂中加入适量的DH型添加剂能提高型砂的耐火度,铸造过程中,易在铸型与铸件界面产生适度烧结的烧结层;DH型添加剂可提高浇注前水玻璃石英砂的初始强度以及浇注后界面烧结层的高温强度,降低界面烧结层冷却至室温的强度;并且,这种适度烧结的界面层具有高温塑性、室温脆性的特点.铸钢件浇注试验发现,添加DH型添加剂的水玻璃石英砂铸型和铸件界面产生的适度烧结的烧结层,易剥离,铸件表面光洁.     

结构新颖的熔模铸造焙烧浇注机械化生产线

本线采用了铸型输送机上驮载焙烧小车、和在线的每个工位前端设置挡车机构的设计方案,使之能根据工艺要求将焙烧小车停留在预定工位或随铸型输送机运行,实现模壳装框、焙烧、浇注、冷却、落砂等工序的机械化操作。与原生产线相比,本线具有生产率高、不用镍铬耐热钢等优点,技术经济效果显著。     

电加热快速热循环注塑模具热响应分析研究

研究了电加热快速热循环注塑工艺原理和模具结构,构建了电加热注塑模具的二维和三维热响应分析模型,分析获得了加热过程和冷却过程中模具型腔表面的热响应规律和温度分布规律,探讨了模具结构、加热元件和模具材料等因素对模具热响应效率和温度均匀性的影响。加热阶段,模具型腔表面的平均升温速率可达3．3℃／s,经过70S加热,模具表面可升高至250℃左右;冷却阶段,熔体的平均降温速率约为3．6℃／s。     

任意布置冷却水道的锌基合金塑料模具试制

模具冷却系统对于塑件的质量和生产效率有着重要的影响。利用精密铸造的方法可以获得任意布置冷却水道的模具,达到最佳的冷却效果。现在快速样件和冷却系统优化分析的基础上,用锌基合金石膏型铸造的方法对内置任意布置冷却水道的塑料模具镶块进行了试制,取得了满意的效果。     

塑件翘曲变形分析CAE在注射模冷却系统设计中的应用

通过对塑件翘曲变形的CAE模拟,可评价影响塑件翘曲变形的因素——模具冷却系统设计的优劣,经实例验证,对冷却方案改进后,塑件冷却均匀,大大减少了塑件的翘曲变形,提高了塑件质量。可为注射模冷却系统设计提供指导与借鉴。     

定型模内塑料异型材冷却过程的数值模拟

定型模是挤出模具的重要组成部分,采用数值模拟方法研究定型模内塑料异型材的冷却过程,可以指导定型模冷却系统的设计。本文基于传热学基本原理,分析了定型模内型材冷却过程数值模拟的初始条件和边界条件,并利用大型有限元工程分析软件ANSYS完成了型材冷却过程的数值模拟,从而证明了数值模拟用以研究型材冷却过程的有效性。     

大模块非调质预硬型塑料模具钢的淬透性

通过成分优化设计,提高实验钢空冷及风冷时的淬透性能,并以ANSYS数值模拟计算出的厚度为500～1000 mm不等的大模块非调质生产时的冷却速度范围为验证条件,验证实验钢的空冷及风冷贝氏体淬透性。结果表明:实验用贝氏体非调质预硬型塑料模具钢达到所需的淬透性能要求,在0.01～0.1℃/s冷速范围内,即大于1000 mm厚度模块模拟冷速范围,依然获得组织均匀的贝氏体,且硬度范围在393～434 HV之间,满足硬度波动在±2 HRC以内的硬度均匀性条件,可应用于厚度在800～1000 mm大模块预硬型塑料模具钢的非调质试生产中。     

RHCM模具的三维瞬态传热建模与分析

研究RHCM模具的三维有限元瞬态传热建模,分析进入稳态工作状态的模具和熔体之间的耦合传热过程,提出了模具和熔体接触热阻计算模型。案例对比分析发现:三维模型可克服目前简化二维模型存在的加热时间预测偏短,精密模具型腔边缘与模具中心温差误差大的问题;接触热阻导致热传导效率大大降低,冷却时间增长,可通过减小热阻来解决;减少加热时间可避免冷却阶段初期型腔壁面温度继续上升。     

Effect of section thickness and modification on thermal analysis parameters of A357 alloy

Abstract

Thermal analysis technique relies on the cooling curve obtained when the sample is cooled in a sampling cup. This may not represent the cooling behaviour of the real casting. The microstructure developed during solidification depends not only on the nucleation and modification potential of the melt but also on the thermal gradient imposed during solidification by the mould. The factors affecting the thermal gradient are the mould material and casting section thickness. In the present investigation the effect of modification melt treatment, cooling rate and casting section thickness on the thermal analysis parameters of A357 alloy was studied. It is found that the dimensionless heat flux parameter is high for small section thickness castings. The metal/mould interfacial heat flux is high in a copper mould. Thermal analysis parameters of A357 alloy are found to be affected significantly by the combined action of modification, chilling and section thickness.     

净水器端盖注射模设计

以某净水器端盖注射模设计为例,分析了净水器端盖的结构特点,增大了主流道角度,设计了S形分流道及侧浇口,采用侧抽芯机构解决了塑件侧面多处槽孔的脱模难题,采用了托针及镶针顶出机构、更好地推出塑件,采用循环式的冷却水路方式、保证了模具温度在合适范围,从而实现塑件的批量生产。通过优化模具的浇注系统、推出系统及冷却系统,为同类塑件提供经验参考。     

温挤压模具冷热疲劳早期失效模拟分析与探讨

生产某壳体零件的模具存在严重的冷热疲劳早期失效现象,结合生产实际利用Deform有限元模拟软件对其温挤压过程进行模拟。通过对比模拟分析可得到凸模在工作时不同时刻的温度值,不同模具预热温度和坯料温度下模具的最高温度分布以及急冷急热温度差范围。为了减缓模具的冷热疲劳,模具预热温度最好控制在200～300℃之间,坯料加热温度控制在800℃内。     

热型连铸锌铝合金的缺陷形成与机理

对5种典型锌铝合金在热型连铸工艺条件下的连续定向凝固进行了研究, 探讨该工艺下锌铝合金线材表面缺陷的产生机理, 并对部分缺陷的组织结构进行了显微分析. 结果表明 只有金属液压头、型口温度、拉铸速度和冷却条件诸工艺参数在一定范围内的协调配合, 才能拉铸出表面光滑的锌铝合金线材. 不合理的工艺参数将导致热裂、表面粗糙、糊状型口和拉漏等缺陷. 固液两相区的形状和位置对上述缺陷的形成有重要影响, 当固液两相区位于型口或型内时, 凝固界面将向型内凸入, 如果剩余液体不能抵消凝固收缩, 就会出现表面粗糙; 若凝固界面深入型内较多, 则使型内凝固的铸锭摩擦力过大, 形成热裂; 固液两相区移至型外, 凝固界面将变成平面, 容易发生拉漏.