我国炉外精炼设备的新发展——150吨钢包精炼保温炉投产一年

钢包特炼炉是一种先进的炉外精炼设备。利用这种设备精炼钢水,是世界炼钢工艺的新发展。它是在特制的钢包中,对电炉、平炉、转炉等普通炼钢炉生产的粗炼钢水进行精炼真空处理,强化脱硫、脱氧、去除有害气体和非金属杂质,调整钢水化学成分及钢液温度,以达到提高钢水质量的目的,从而满足生产大型优质锻造钢锭和浇注大型铸钢件的需要。我国在七十年代从瑞典引进了100吨和30吨ASEA-SKF钢包精炼炉各一台。八十年代     

大型锻造钢锭中氧化物夹杂的研究

为了导出最佳的生产实践,应该在生产中研究采用各种钢水包内衬和脱氧方法对锻造钢锭的夹杂物含量和成分的影响。为了研究钢水包的耐火内衬对大型锻造钢锭中非金属夹杂的含量和类别的影响,在80吨碱性平炉中熔炼了19炉钢水,并将其倾入不同内衬(粘土砖、高铝砖、铬镁砖)的钢水包中,用不同的方法(循环脱气、吹氩和真空碳脱氧)进行处理。研究了浇注成20吨和55吨锭的头部和尾部夹杂的量和种类。结果表明,浇注温度和浇注速度对钢锭夹杂物等级有很大的影响。鉴定出五种类型的氧化铝和硅酸盐夹杂,这些夹杂物在钢锭内的分布取决于钢水包内衬和包内处理方法。     

船用曲臂锻件用54t下注钢锭的试制

介绍了上海重型机器厂有限公司船用曲臂锻件用54 t下注钢锭的试制情况。电弧炉冶炼时配船用割板边角料、一类生铁。LF钢包精炼炉钢水采用铝锭预脱氧,经过精炼及VD处理后,钢水中的内生夹杂物少而且小,无长条状或纺锤状的MnS夹杂。精炼渣量控制在16 kg/t钢～20 kg/t钢,精炼钢水入真空前全部进入熔炼规范。VD有效真空度≤65 Pa,有效真空处理时间45 min～50 min。真空后定[H]为1.0×10-6、(O)为6.2×10-6。氩气保护大气下注,流钢砖材质为莫莱石,54 t下注钢锭锭身浇铸时间28 min,冒口补缩时间14 min。WHF法四火锻压,采用一次锻后正火及扩氢回火的热处理工艺。     

中国二重大型铸件合浇成功

近日,中国二重有史以来生产的最大铸件——大型模锻压机活动横梁中梁铸件合浇成功。由于此铸件所需钢水总量达758t,仅第一次合浇就达到609t,需多炉次冶炼、五包钢水合浇,而且需80t电炉和60t电炉连续冶炼提供钢水,由钢包精炼炉同时精炼。冶炼生产时间跨度长,补浇钢水量大,对设备是一种严峻的考验;同时,由于此铸件属厚壁铸     

欧洲最大的锻造钢锭

<正> 西德哈庭根蒂亨森利克斯冶金公司的钢厂,于1980年3月18日,浇注了一根350吨的钢锭,这就是欧洲最大的锻造钢锭。钢锭为铬、镍、钼、钒合金钢。该钢锭由两台吹氧转炉和一台电炉熔炼合浇。合金是用另一电弧炉熔化,在液态下倒入几个钢水包,钢水在三个钢水包中用RH循环除气装置进行真空碳脱氧,然后用下浇法浇注。这种规格的钢锭是用来生产发电设备用的大型汽轮机转子和发电机转子的。钢锭经过将近四天的凝固时间,在赤热状态下从锭模中取出,由专用车运往锻造厂,在8000吨水压机上锻造。     

CL60钢碳与夹杂物的控制

随着我国火车的不断提速，对火车轮质量的要求越来越高，因而，对用来生产火车轮的钢锭的质量要求也越来越严。我厂30t电炉、40t钢包精炼炉从98年12月完成真空系统工程后，就开始生产用于火车轮生产的CL60钢。目前，每月CL60钢锭产量已占到月总产量的五分之一。     

CL60钢碳与夹杂物的控制

随着我国火车的不断提速，对火车轮质量的要求越来越高，因而，对用来生产火车轮的钢锭的质量要求也越来越严。我厂30t电炉、40t钢包精炼炉从98年12月完成真空系统工程后，就开始生产用于火车轮生产的CL60钢。目前，每月CL60钢锭产量已占到月总产量的五分之一。     

邯钢25吨钢包精炼炉顺利投产

为了提高中板成品质量,开发中板新品种,争创名牌产品,邯郸钢铁总厂从提高钢水质量,根本改善板坯质量入手,一举投资1000余万元,在拥有三座5吨氧气顶吹转炉的二炼钢分厂内增设两座25吨LF精炼炉。该工程于1994年8月动工,1995年1月竣工,当月17日一次热负荷试车成功,并于2月17日投入试生产。两个月来,这两座精炼炉已处理钢水1100多炉,并取得班处理钢水29炉的好成绩。目前,这两座钢包精炼炉作业的任务尚局限于调整钢水温度、钢包底侧吹氩搅拌,以均匀钢水的温度、成分,促进夹杂上浮;下一步待风动送样装置及喂线机安装完成后,即     

大型钢水罐耳轴的锻造工艺改进

150t钢水罐是板坯连铸机的主要配套设备，耳轴板的连接处是其主要受力部位，需要承受包括钢水包及包内所装钢水的负荷，承受的主要是弯曲力和剪应力。耳轴因尺寸限制无法直接用圆钢锻造，而铸造耳轴力学性能达不到使用要求，所以只能采用钢锭锻造的方法。本文介绍了从钢锭的加热、锻造、锻后热处理3个方面提高大型耳轴的力学性能的方法，从而获得性能优良的耳轴。     

钢包精炼炉适用范围及发展前景

钢包精炼炉是炉外精炼方法的一种。由于这种设备工艺灵活性较大,可以冶炼各种要求的钢种,对钢水质量的提高效果明显。因此,最近一些重机厂相继安装了钢包精炼炉。钢包精炼炉虽然适用于重机厂,但与其他炉外精炼方法相比较,还不是一种最经济的方法。在生产中还应该根据产品要求,用最便宜的手段达到同样的目的。目前已安装钢包炉的工厂由于受初炼钢水和生产任务的限制,利用率都较低。今后的趋向将是以大电炉逐步取代平炉。这样也为采用多种炉外精炼方法创造了条件,并能更有效地为钢包精炼炉提供初炼钢水。为此,分析了钢包精炼炉的发展前景。     

偏心底电弧炉生产工艺优化

介绍了偏心底电弧炉和钢包精炼炉的主要技术参数和生产工艺,分析了偏心底电弧炉出钢终点碳对钢包精炼炉二次精炼的影响,优化了偏心底电弧炉和钢包精炼炉冶炼工艺,对高效、低成本生产高品质钢锭具有指导意义。     

1000MW超超临界超纯低压整锻转子试制研究

采用新的冶炼工艺,合理的锻造及热处理工艺,提高了钢水的纯净度,解决了大型钢锭成分偏析问题,并保证了低压转子锻件的力学性能满足技术要求。     

大型钢锻件的新锻造法——FM锻造法

<正> 一、前言现代重工业中使用的大型钢锻件,特别是发电机转子、核电站压力容器以及轧辊等大型钢锻件,其使用技术条件越来越苛刻。然而近年来,随着制品的大型化,所用钢锭也在超大型化(达到400吨、500吨),这样大型的钢锭,很容易具有所请多孔性缺陷的内部空隙缺陷。为了满足苛刻的使用条件,需要在锻造过程中将钢锭的内部空隙缺陷加以消除。普通锻造,由于采用镦粗和拔长,有充分的锻造比,所以能得到优秀制品。可是,对于大型钢锭,由于压力机的能力有限,又     

生产纯净钢的新方法——ASI工艺

<正> 一、前言北京重型机器厂从70年代后期引进一台100tASEA-SKF 钢包精炼炉以来,生产了近十余万吨用于浇注大型锻件用钢锭的优质钢水,为我国国民经济各部门提供了大批优质锻件。随着我国科技的进步,对锻件质量的要求愈来愈严格,其中突出的指标是钢水纯净度。     

提高大型锻造钢锭质量的探讨(一)

<正> 近十几年来我国大型锻件的生产有了很大的发展,无论在质量上、等级上和数量上都有显著提高。目前火力发电设备60万 KW 机组用锻件可以成套制造,30万 KW 机组以下的大锻件可以成批生产。各种水轮机轴、轧机大型齿轮、冷热轧机支承辊和工作辊、大型滚珠轴承钢锻件以及大型模块等品种的增加也是显著的。这些大锻件质量的提高是制造工艺不断创新的结果。近几年来,采用了许多先进工艺,如真空多炉合浇大钢锭,碱性平炉真空碳脱氧制造电站转子,碱性平炉钢水 ASEA—SKF精炼,中心压实锻造法,熔锻结构电站转子的制造,大型喷雾淬火装置的应用,液压胀型和     

基于人工神经网络和专家系统的精炼过程钢水温度预测模型

通过分析影响精炼炉冶炼过程中钢水温度变化的主要因素,利用BP人工神经网络与专家控制相结合方法,建立了精炼过程钢水温度预测模型,并利用C#语言编程实现。应用该模型对精炼炉钢水温度进行预测,对预测结果进行了统计分析。结果表明,该模型对精炼过程钢水温度的预报误差为±5℃,准确率达到85%。     

专利

<正>专利名称:一种可动芯低偏析大型空心钢锭的制造方法专利申请号:CN200810011711.3公开号:CN101298092申请日:2008.06.06公开日:2008.11.05申请人:中国科学院金属研究所本发明涉及50 t～300 t之间所有级别大型空心钢锭的制备技术,具体是一种可动芯低偏析大型空心钢锭的制造方法。它适用于所有采用可动芯浇注大型空心钢锭的制备过程,包括各种形状、规格、材料的空心钢锭的铸造。它除了利用计算机模拟手段合理地设计了钢锭模具、浇注系统外,主要采用了可动芯成孔技术、多种介质     

30t～50t下注大钢锭质量分析及改进

对30 t~50 t下注大钢锭检测不合格的原因进行了深入的研究与分析,发现主要缺陷为夹渣及白点。采取优化钢锭模设计参数,即增加冒口容积,提高钢锭锥度,降低钢锭高径比,另外还适当增加钢水浇注过热度、降低浇注速度等,充分去除钢锭模内上浮的钢水夹杂物。同时通过加强保护浇注,冶炼过程的钢水去气、去夹杂,脱模后钢锭的缓冷等操作,最终使得30 t~50 t下注大钢锭检测不合格问题得到了有效控制。     

采取“先兑后出”方式组织炼钢生产

一重集团公司炼钢厂在近两年的生产组织中,采取初炼钢水先兑入精炼炉,精炼炉内的钢水后出钢,即“先兑后出”的生产方式,加快了生产节奏,提高了精炼钢水产量。     

大型塑料模具用钢锭凝固和内部缺陷的数值模拟研究

用数值模拟方法研究了45 t制造塑料模具用大型钢锭的凝固过程,预测内部偏析和缩孔、疏松的分布情况,与实际钢锭和锻件内部质量比较,证明了模拟结果的合理性,因而表明,可以采用数值模拟的方法优化大型铸造钢锭结构,改进钢锭内部质量,节约生产成本。