高强钢板零件落料冲孔连续模具设计

汽车后拖钩支架零件的材料为高强钢板DP600,是汽车轻量化过程中用量较多的一种材料。通过分析其零件特征,制定了连续模落料冲孔折弯成形翻边整形冲孔的冲压工艺。针对其中的连续模落料冲孔工序,设计了复合排样,使其材料利用率达到71.56%;并在连续模具中设计两个工位分别对零件进行冲孔落料;计算冲裁力、设计模具刃口尺寸及模架结构;选择机械压力机STD-300为冲压设备;设计了冲孔落料连续模的卸料装置、浮料装置和支撑结构,以便落料件和废料分别从模具两侧排出。在模具制造中,对主要工作部件采用镶块结构,便于模具的调试。试验结果表明,使用该模具生产的零件尺寸精度符合图纸要求,生产节拍大于30次·min-1。     

电机定子铁心硅钢片的模具设计与制造

针对电机定子铁心硅钢片的工艺特点,在分析级进模具与落料模具优缺点的基础上,设计了一套有弹性卸料装置的精密落料模;并介绍了该模具的结构特点、设计思路以及制造中应注意的问题.     

模具设计中的Belleville碟形弹簧

金属板料冲压中常常需要用弹簧加载的压料板或卸料板。这些卸料板在许多模具中使用,其中包括复合模、连续模、冲孔模、成形模和落料模等各种类型。为了卸料,卸料板后面的力通常是由模具弹簧来产生。这些弹簧按其为卸料板所需提供的中压力、中重压力、重压力和超重压力来制造的。但在有些场合下,普通弹簧力不够大。例如。当切断厚料或高强度材料时,就可能需要作用在坯料上超重压力来防止翘曲,这对于间距极小截面的连续孔也适用。有时是模架之间     

大型通用组合落料模设计

<正> 纵梁是汽车底盘上的关键零件,原采用人工下料,质量差、费用高、产量低。随着生产的发展,已越来越不能满足生产的需要。因此,必须制造纵梁落料模。我厂的6700系列客车底盘共有四种规格,其纵梁落料尺     

一种落料工艺改造方法及其应用

对某车型前门内板落料工艺及模具结构进行分析,得出将原开卷落料生产方式改造为定尺料落料方式,通过增加定位和切边刃口,实现定尺料经两次落料后得到最终坯料。并对模具的自动化生产进行调试匹配,使落料模满足批量生产要求。为了保证落料的尺寸精度,根据落料排样图以1∶1比例制作泡沫板,用于调试阶段与板料进行比对,判断落料状态是否满足后序生产。自动化调试完成后,对3批次量产进行跟踪,以验证落料模的稳定性,并对后序3批次冲压生产进行跟踪,以验证落料后坯料的稳定性。生产结果表明：经定尺料落料的坯料,成形状态稳定,产品质量满足要求;经工艺改造后的落料模,自动化生产状态稳定。此次改造节约了重制落料模的费用,降低了生产成本,也为同行业实施降本生产提供了思路和参考。     

伸缩式导头的设计

制造2～3毫米厚板料的六方螺母冲孔落料模,在设计上均采用导头导正孔与周边的不同轴度。导头的固定方法大体有两种:轻迫合镶入落料凸模或用螺丝固紧在落料凸模上。有经验的操作者都知道,该模具在使用过程中,落料件极易被导头带出凹模,通过卸料(实际是被条废料孔刮下)落在凹模表面上,影响连续操作并容易引起事故。这是因为在冲裁过程中,冲压力使落料件塑性变形造成缩孔,使落料件紧紧的依附在导头     

板宽方向弯曲模

<正> 我厂生产的工农—12手扶拖拉机尾轮叉(图一),展开尺寸(图二)。我们曾经采用过三种加工方法。 1.氧气——乙炔切割;此法效率低、质量很差,割下来的坯料周边成波浪形,有凹凸不平的现象,形状及尺寸相差很大,影响以后的工序。材料利用率也只有83％。 2.用落料模落料:按展开图二尺寸落料。虽然冲出来的料质量很好,周边平整,大小一致。但是做一套落料模要用较多的合金工具钢,成本很高,制造时间长,还需要     

瓶盖落料拉深级进模设计

通过对铝制瓶盖的拉深成形工艺进行分析,设计了1模10件的落料拉深级进模,将瓶盖成形的落料、拉深2道工序在一个工步上完成。落料拉深级进模采用压缩空气提供动力压边,卸料板带压簧打料装置,上、下模座带有止口定位,极大地提高了铝质瓶盖的生产效率和生产工艺水平。     

嵌入式级进模

采用嵌入式级进模是实现某些冲件一模成形较理想的方法,这种结构的模具优点是制造、维修方便,在一定范围内使用稳定、可靠。 我厂所称的嵌入式级进模就是采用弹压卸料装置的级进模,所不同的是落料后冲件     

通用拉深模

<正> 我厂生产的铜帽有50余种,形状如图1所示。按常规,每项零件需要制造一付复合拉深模。为了减少复合模,过去采用尺寸相差不大的、几项零件共用的办法,但是给下道拉深增加了次数。后来我们设计制造了通用落料拉深复合模具(见图2)只需制凸凹模3 凹模5,压边圈6,凸模7,就可以落料拉深各种圆筒形零件。简化了两次以上拉深零件的第一次复合拉深模结构,缩短了     

卡车纵梁落料冲孔模设计

设计了一副卡车纵梁落料冲孔模,介绍了冲裁力计算、模具材料、上模卸料结构及快换凸模结构。通过组件更换可用一副模具冲出多种相似纵梁零件,做到一模多用,保证了零件质量和冲压稳定性,达到了模具设计的可靠性与经济性相统一的目标。     

0.1mm软塑料膜冲裁方法

如图所示的零件(t=0.1mm,材料软塑料带),落料用管式冲模尖形刃口加工困难;用一般钢质落料模,其凸凹模间隙很小,对模具制造精度要求较高,增加了成本。     

落料压弯剪开一次成形模

<正> 电极零件如图1所示,材料为黄铜板,料厚0.8mm。由于该零件有两个凸出部分(以下简称双耳)的剪开,如采用单工序冲模,需三套模具,生产效率低。所以设计制造了落料、压弯、剪开一次成形模,经试冲一次试模获得成功,实践验证模具结构良好。     

一付多工序复合模

<正> 图1所示零件,材料:紫铜。按常规的冲制方法,每种零件至少需要两套模具(冲孔落料模+翻边模或者落料拉深模+冲底模),并应分别下料。我们根据零件的形状特点和使用情况,在不影响其使用性能的前提下,对零件原设计尺寸作了一些修改,设计制造了一付多工序复合模,将大件的落料、拉深、冲底、小件拉深、冲底五道工序复合在一起,使一次冲压能同时得到两种零件各一个。     

中厚板圆形件剪切模

<正> 1 概述 泡罩是酒精蒸馏塔的一个主要零件,材料为1Cr18Ni9Ti,是无凸缘圆筒形拉伸件(见图1),在考虑工艺方案时感到棘手的问题就是拉伸件毛坯落料,因为根据计算圆形毛坯尺寸为φ375(见图2),尺寸较大,而该产品属小批量生产,年生产量并不大,若采用落料模落料,需要较大的模具,模具费用高,制造周期长,而且要用400吨冲床,目前又不具备这种条件;而用空气等离子切割效率又太低,难以应付正常生产。为此设计了     

开关座SUS301奥氏体不锈钢级进模设计

设计了一种自动供料的8工位连续冲裁级进模来实现开关座钢制冲件的成形,冲件的材料为奥氏体不锈钢SUS301。模具模架采用两板式四导柱模架,凸模采用镶件镶拼组合式凸模,凹模采用整体式凹模,采用浮动式压边板来对料带进行压边,采用4个保护柱来防止成形零件的损坏。料带排样中,第1工位用于定位孔冲制,第2工位冲外形,第3、第4工位用于冲孔;第5、第6、第7工位用于折弯;第8工位用于落料。料带工序划分和布置合理,模具结构简单实用。     

玻壳模表面缺陷的焊接

<正> 彩色显象管玻壳模具属热压型模,工作温度在500℃～1000℃之间。要求模具有很高的光洁度和严格的尺寸,而且必须用能耐高温、抗氧化、热传导率高、热变形小且均匀的材料制造。国内目前使用的材料牌号是4Cr13,4Cr13MoV,4Cr5MoV,     

落料模改制成无废料冲裁模

在冲压件的成本中,材料成本占很大比例,因此模具设计人员在着手设计落料模之前往往再三考虑排样方式。由于落料模排样中存在工艺废料(搭边),因此降低了材料利用率。有许多落料件外形尽寸要求并不高,可由剪床剪切保证要求,只是从提高备料工序的效率和减少剪床占用量考虑才使用模具落料。若在编制冲压工艺前就能考虑到采用无废料冲裁则司简化冲裁模的设计和制造、降低冲裁力、提高材料利用率和冲压生产效率。本文对落料模已经制造出来和投入使用的情况下如何简单经济地将它改制成无废料冲裁模作一介绍。     

厚板小孔模具的设计

<正> 我厂生产的S×250五吨越野车上的进气管凸缘形状如图1。其材料为20号钢,料厚为12毫米。采用工艺1)落料,2)冲四孔两道工序。原设计的冲孔模具因采用的是普通冲孔结构,尽管凸模采用了Cr12MoV合金工具钢材料,但在生产中仍有小孔严重变形和凸模经常折断现象。现对该件的冲裁过程作一分析。     

轿车蓄电池底座落料、拉深、冲孔、整形复合模的设计

上海汽车厂生产的轿车蓄电池底座,材料为2mm厚的08F冷轧钢板。原来采用落料、拉深、冲孔三道工序,生产效率低。轿车改型后,使用新型蓄电池,如图1所示。在重新设计制造模具时决定采用复合模一次加工成形,可提高工效8倍。 1.模具结构及工作原理模具结构如图2所示。工作时将条料送入模腔,上模随压力机滑块下