减少外圆磨床的热变形

一般,磨削加工是工件加工的最后一道工序,精度要求高、质量要稳定。为了满足这些要求,在设计磨床的各部件(例如。床身、砂轮架、头架)时,必须考虑它们的静刚度、动刚度以及热刚度。 磨床的热变形主要会造成工件尺寸误差以及锥度误差。为了长期保持稳定的加工精度,常需要重新调机床。这样,降低效率就成了生产上的一大问题。 本文通过设计实例和试验结果,叙述了热变形对摩削精度的影响,如何减少热变形,以获得稳定的加工精度。 磨床在运转时,由于室温、油温、磨削冷却液的温度变化,致使各部件产生热变形,降低了工件的精度。在没有自动测量装置,…     

磨削淬硬工件热变形数值分析

磨削淬硬技术在加工过程中因高温引发了工件热变形,导致加工后工件呈凹形,影响了磨削淬硬层的分布。本文通过ANSYS热—力耦合模块对磨削淬硬中的热变形进行了模拟分析,用时变磨削热流密度加载模拟得到结果与试验测量结果吻合性好。     

主动测量磨削过程中加工尺寸精度的试验研究

本文对主动测量外圆切入磨削过程中的加工尺寸精度进行了试验研究。考察了工件初始尺寸输入误差、工艺系统固有误差、切入进给速度对加工尺寸精度的影响。研究结果认为:在外圆切入磨削过程中,主动测量控制方式能很好地消除工艺系统的热变形、砂轮磨损、修整补偿误差等因素的影响,使工件初始尺寸输入误差和工艺系统的有关系统性误差不成为影响加工误差的主要因素;切入进给速度对加工尺寸精度有一定的影响。     

考虑工件变形因素的曲轴磨削轨迹建模研究

根据曲轴切点跟踪磨削的基本运动模型,分析影响曲轴连杆颈圆度误差的因素,建立考虑工件变形因素的曲轴连杆颈磨削轨迹模型,并以生产实例结合理论分析进行说明。通过对已加工曲轴连杆颈进行了圆度误差的测量,推导曲轴弹性变形量的函数,进而建立实际误差补偿模型,以提高待加工曲轴零件的精度。     

提高机床主轴组件的旋转精度

在加工零件时,总会产生加工误差,影响零件的精度,严重的造成废品。根据大量的实践证明,影响加工精度的因素主要有理论设计误差、机床的制造误差及部件磨损、夹具误差、刀具误差、工艺系统的弹性变形及热变形、工件本身力学性引起的     

考虑磨削热变形的表面微观形貌建模与仿真

针对磨削热引起的工件热胀冷缩效应对磨削后的工件表面微观形貌的影响,提出一种考虑磨削热变形影响的磨削表面微观形貌建模方法。假设磨粒为正四面体建立砂轮形貌;根据磨削运动学原理,建立考虑磨削热变形效应的单颗磨粒三维切削轨迹,并结合砂轮形貌与单颗磨粒轨迹,建立磨削表面微观形貌预测模型,通过磨削实验对仿真结果进行验证,结果为该模型最小误差仅0.135%,最大误差为13.31%,验证了在磨削热变形效应影响下的仿真结果的准确性。     

对微进给平台磨削温度场的有限元分析

微进给机构是超精密加工设备中实现精密定位的重要组成部分,由于精密磨削时磨削量数量级的减小,热变形的问题更加突出,成为影响平台定位精度的主要因素.运用I-DEAS软件,针对一种精密磨削用多自由度辅助微进给平台,对其磨削工件时的温度场进行了分析研究,为进一步探索其热变形的规律奠定了基础.     

磨削工件受热变形及其误差的计算

本文把平面磨削的工件划分为薄板和厚板,根据热弹性理论分别推导了热变形误差计算公式,得到了两者的热变形误差计算公式。分析表明薄板和厚板在磨削过程中将产生相同的形状误差．但厚板还将产生尺寸误差。实例计算表明,对较精密零件的磨削,必须考虑热变形。     

RV减速器偏心轴随动磨床的加工精度分析

偏心轴随动磨床是加工偏心轴工艺链中最核心的设备,磨削过程中C-X轴随动磨削运动模型的建立及运动关系的确定直接影响到磨削加工质量的优劣,且在磨削过程中存在着诸多误差影响因素,分析这些因素对工件质量的影响规律非常重要,主要通过X坐标位置变化、头架转动变化、砂轮中心偏心变化在加工过程中误差产生的机理,建立几何关系进行求解,并进行MATLAB仿真,找出误差来源,为后续误差补偿做铺垫,以达到提高加工精度的目的。     

超细长轴的加工

细长轴刚性较差,在加工过程中因机床等多因素影响,工件易产生弯曲腰鼓形、多角形、糖葫芦形等缺陷,特别是磨削加工中尺寸公差、表面粗糙度要求较高,又因磨削时淬火调质等热处理要求,切削热更容易引起工件变形等等.因此,如何解决上述问题,便成了加工超细长轴的关键.     

圆度补偿在曲轴磨床上的应用

以曲轴磨削加工表面形状误差为研究对象,针对曲轴工件自身刚性极差,在装夹应力、磨削作用力因素影响下,对在加工过程中其弹性变形对连杆颈圆度误差而产生的圆度问题进行探讨,重点论述磨床圆度补偿功能对曲轴加工质量作用。     

机床夹具设计精度问题的探索

一、概述 机械加工过程中,经常是把工件安装在夹具中,夹具又安装在机床上。由于夹具是联系工件、刀具、机床的核心,因此在这种情况下夹具是影响工件加工精度的关键因素。本文着重研究有关夹具设计、制造精度的问题。 工作在夹具中加工时,造成表面加工误差(A.)的因素可分为如下三方面: (1)对定误差DD。包括对刀误差DDA和夹具位置误差 (2)安装误差包括定位误差上和夹紧误差 (3)过程误差与加工过程中一些因素有关的加工误差,包括工艺系统力变形、热变形和磨损所造成的误差。本文不研究这方面的误差。 二、夹翼传统设计中各种允许误差的确定…     

细长轴磨削加工的关键技术研究

细长轴刚性较差,在加工过程中因机床及刀具等多种因素影响,工件易产生弯曲变形,特别是磨削加工的细长轴,由于零件的尺寸公差、表面粗糙度要求较高,又因磨削前工件一般已经进行过淬火或调质等热处理,磨削时的切削力和切削热更容易引起工件变形,从而影响尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。从消除工件残余应力、如何选择砂轮和修整砂轮、合理选择磨削用量、适当选用辅助支撑减振棒和中心架跟刀架、正确运用切削液和减少顶尖压力等措施,很好地解决了细长轴加工的问题,成为加工细长轴的关键技术。     

薄板工件在平面磨床上的磨削方法

针对薄板工件在平面磨床上的磨削产生热变形和受力变形的问题,介绍了在磨削前、磨削中及磨削后应采取的相应对策,以及在装夹工件中减少工件受力变形的几种方法。     

影响细长丝杆加工精度的因素

本文就绘图机上的细长丝杆的加工精度问题,从工件在加工中的受力变形到影响螺纹磨削精度等因素作了初步的分析,并对加工中产生螺距累积误差进行了深入的讨论。     

精密滚珠丝杠磨削加工中的热变形控制

分析了精密丝杠磨削过程中引起工件热变形的主要因素，提出了通过控制磨削温度来减小和控制工件热变形的方法和途径。     

用激光测量反馈校正提高螺纹磨床磨削精度的研究

为提高螺纹磨床的磨削精度和测量效率,在1976年我们研制螺纹磨床传动链和丝杆临床动态精度测量装置时,曾对几种螺纹磨床的传动链及其所加工的丝杆精度进行了多种测量。通过这些测量,证明在机床精度及工件装夹正常的情况下,工件的周期误差主要来源于机床传动链的周期误差,而累积误差常与磨削热、机床热平衡等因素有关。因此,对螺纹磨床磨削精度的提     

数控磨床磨削运动精度分析与控制方法理论研究

在大工件磨削加工中,数控磨床精度会对工件形状误差产生直接影响。本文通过多体系统运动学理论,建立数控磨床的运动方程,提出控制数控磨床磨削运动精度的有效方法。     

用钢球定位的精密外圆磨削

磨削圆柱形工件时,以往都用圆顶尖从两端裝夹工件,进行磨削。由于受顶尖及工件中心孔形状误差或定位误差的影响,工件圆度低。虽然将顶尖从圆形改为球形可避免定位误差,但工件中的孔形状误差所造成的影响不能消除。因此为得到圆度较高的磨削面,必须对中心孔进行磨削或研磨加工,但成本高又费     

精密螺纹磨削的研究——第三个报告,丝杠的热变形

第一个报告叙述了螺纹磨削螺距误差的来源,第二个报告研究了磨削时工件螺纹热变形引起的螺距误差以及对工件内的温度分布进行了理论分析(参见本刊1976,3) 本报告用理论和试验来讨论丝杠和其配合螺母之间的摩擦产生的某些热源所引起的母丝杠的温升和热变形,结果表明,这种热变形对被磨螺纹的螺距精度影响甚大。