冷轧支承辊的剥落处理及维护

介绍了冷轧支承辊常见的剥落形式,对于已发生剥落的冷轧支承辊,采取打磨处理并检测合格后,可继续上机使用。建议将改善支承辊的维护条件和改进支承辊的使用方法作为预防剥落的手段。     

冷轧辊磨削质量的控制

冷轧辊的磨削质量对冷轧铝板带材的表面质量影响甚大，而如何控制轧辊表面质量的资料较少。以我厂１４００Ｅ四辊不可逆冷轧机组的操作为例，说明冷轧辊磨削质量对铝板带材表面的影响。     

冷轧辊淬裂分析及其改进措施

冷轧辊由于特殊的服役条件要求辊面有高的硬度和一定的硬化层深度，对选材、冶炼、锻造、热处理均有严格的要求。今年初我厂在冷轧支承辊最终淬火时出现严重的淬裂现象，我们针对此例淬裂事故进行调查研究，分析淬裂原因，提出改进措施，现叙述如下。1断口宏观形貌在5支淬裂的冷轧支承辊中，3支直径300mm，2支直径400mm。5支淬裂辊的辊身均出现多处横向裂纹，并在台阶截面变化处也出现淬裂如图1所示。其中一支除出现横向裂纹外，还出现纵向开裂，断口如图2所示。开裂断口无塑性变形，为脆性断口，在断口上裂纹源，放射区及剪切唇三区清晰，…     

匈牙利DWA公司对其平整机进行现代化改造

匈牙利DWA冷轧有限公司为了改善其冷轧带钢板形、表面质量和延伸精度，决定对其平整机实施改造，目的是通过安装液压调整装置、工作辊正负弯辊系统以及相关自动化系统来改善带钢质量。     

窄带不锈钢冷轧支承辊堆焊修复技术

依据窄带不锈钢冷轧支承辊使用工况,选择了YJ012-S堆焊过渡层和YJ243-S药芯焊丝作为堆焊工作层并辅以焊前预热和焊后回火热处理的自动埋弧堆焊工艺对冷轧支承辊进行堆焊修复.堆焊修复后的冷轧支承辊,其强韧性和耐磨性优于原9Cr2Mo辊面金属.修复后的冷轧支承辊在实际生产线上进行运行考核,相对原辊,寿命提高了1倍,满足了冷轧支承辊的使用要求.     

冷轧中间辊窜辊耦合机构维护策略研究

在六辊冷轧机组中，为改善板形质量机组具备中间辊窜辊功能，中间辊窜辊耦合机构起到连接辊头、传递驱动力的中间纽带作用。然而在实际使用过程中，存在卡爪磨损失效快、止推轴承故障率高等问题，造成生产线长时间停产的严重后果。本文从中间辊窜辊耦合装置结构出发，根据其运动原理和受力特点，从零部件性能改进、配合尺寸链保证、润滑系统保障等方面建立耦合装置的完整维护策略，实施后取得了良好的效果。     

9Cr2Mo锻钢冷轧工作辊断裂原因分析

通过金相和扫描电镜分析，并配合热处理试验，找出9Cr2Mo锻钢冷轧工作辊断裂失效原因。通过分析冷轧工作辊断裂的主要原因是轧辊热处理工艺不当。在淬火过程中形成了沿晶内裂纹，当轧辊工作受力时，裂纹沿晶界快速扩展，导致轧辊产生脆断。     

冷轧辊的热处理及硬度测试

冷轧辊在使用中承受着很大的静载荷及动载荷,表面受到剧烈磨损,所以,冷轧辊最主要的技术条件是高而均匀的表面硬度。下面,以φ38冷轧工怍辊为例,介绍其热处理及硬度测试的情况。一、冷轧工作辊概况冷轧工作辊简图见图1所示。其材料为9Cr2钢,热处理技术条件为辊身表面硬度HS90～100,有效淬硬层深度不小于2毫米;辊身端面边缘软带宽度小于25毫米。     

冷轧机板形板厚综合控制系统研究

冷轧带钢板形板厚综合控制系统模型是冷轧带钢过程控制系统的核心,该模型的精度直接影响成品带钢的板形板厚质量。针对六辊冷连轧机,给出改进的轧机刚度方程、弹跳方程和板凸度方程,并利用六辊轧机有限元模型计算板形板厚综合控制系统模型中所需的轧机横纵向刚度。得到空载辊缝值、工作辊弯辊力、中间辊弯辊力的变化量对出口厚度、出口板凸度的影响,并给出空载辊缝值、工作辊弯辊力、中间辊弯辊力设定值修正量的计算方法。经验证,出口厚度与板凸度实测值与设定值基本吻合。     

共昌冷轧工作辊双频淬火设备及工艺技术探讨

介绍了国产冷轧工作辊双频（低、中频）淬火机、电阻炉及冷处理设备，阐明了设备的概貌、热处理工艺和冷轧辊的质量水平，从设备特性、热处理工艺及投资成本方面与从比利时引进的设备进行了比较。     

冷轧机组测张辊表面划伤的研究

分析了宝钢1420冷轧酸轧机组4＃机架后的测张辊在正常轧制中产生的划伤问题，通过对测张辊的表面状态、辊径、安装高度以及轴承的改进，彻底解决了因测张辊表面划伤而直接导致带钢表面划伤的产品质量问题。     

冷轧辊典型失效形式分析综述

概述了冷轧辊的断裂、剥落、磨损3种典型失效形式的研究现状。重点介绍了辊颈断裂和辊身断裂的位置和方向、典型断口形貌特征、裂纹萌生源与原因、常见的结合层剥落和工作层浅层剥落形式的典型形貌特征及原因;总结了轧辊磨损预报模型的研究现状,并详细介绍了典型的磨损预报模型,最后展望了冷轧辊研究工作的方向。对轧辊的损伤和继续研究工作具有一定的参考价值。     

基于辊径方差最小的三次CVC辊型参数设计方法

针对CVC轧机辊型设计过程中个别辊型参数计算方法不完善的问题,根据CVC轧机的工作原理及板带凸度控制要求,在推导出辊缝函数的基础上,计算得到了辊缝等效凸度表达式,进一步对各个辊型参数的具体含义进行了阐释,首次定义了辊径方差新概念并推导出了其表达式,基于此提出了一种保证上下工作辊辊径方差最小的三次CVC辊型参数优化方法。应用本文提出的辊型参数设计方法,对国内某冷轧厂的CVC轧机辊型参数进行了优化计算,在保证轧辊等效凸度控制能力的基础上,减小了上下工作辊的辊径方差,使轧辊磨损更加均匀,同时也保证了出口带钢的板形质量,为生产现场的辊型参数设计及辊型磨削奠定了理论基础。     

冷轧无取向硅钢表面麻面缺陷成因分析及其控制措施

针对某厂DMS森吉米尔轧机生产无取向硅钢表面麻面缺陷的问题,根据生产实际,对其形成原因从乳化液及工作辊两方面因素进行了分析。结果表明:乳化液对麻面缺陷的产生有一定影响,但不是主要因素,主要原因是由于二十辊森吉米尔轧机工作辊辊径较小,轧制相同长度带钢轧辊运转周期较大,容易产生疲劳失效而导致。为此,提出通过调整冷轧工序成品轧制道次的压下率以减小轧制力,从而减小工作辊的磨损疲劳;通过对轧制乳化液浓度、温度的合理控制,以改善润滑效果、提高轧制速度,而进一步缓解轧辊疲劳的改进措施,使该钢厂无取向硅钢麻面缺陷发生率由原来的18%降至0.8%,带钢表面质量明显改善。     

带钢冷轧机工作辊表面轧制磨损形貌的模拟仿真

针对带钢冷轧过程中磨损量仅有微米或亚微米数量级的工作辊表面微观形貌的轧制磨损,建立元胞自动机磨损模型,模拟工作辊表面微观形貌的轧制磨损行为及其动态变化过程。采取不同频率正弦曲线叠加组合对工作辊表面形貌的圆周向轮廓进行数学描述和建模,结合生产实际和已有研究,确定接触咬合磨损与磨粒磨损的元胞状态转换规则,建立元胞自动机原理工作辊表面磨损演化模型,并模拟得到在不同工况条件下工作辊表面微观形貌的磨损规律,仿真研究所得粗糙度磨损演变规律与在工业生产中实测统计获得的磨损演变规律基本吻合。     

冷轧辊双频感应淬火工艺诀窍

本文介绍了武钢冷轧薄板厂冷轧辊双频感应淬火再硬化工艺技术,详细阐述了其热处理工艺诀窍,并在掌握冷轧辊传统检测工艺标准的基础上对冷轧辊淬火失效问题提出了新见解,解决了冷轧辊淬火过程中出现裂纹的质量问题,进而把轧辊质量提高到进口辊的水平。     

利用正交试验设计优化冷弯成形工艺参数

冷弯成形工艺参数的设计对冷弯成形产品质量有重要影响。本文对方矩形管冷弯成形过程中机架间距、摩擦因数和轧制速度的不同取值水平通过正交试验设计,利用Abaqus有限元软件的显式非线性动态分析对所设计试验仿真模拟,得到了每道次轧制过程中带钢边部最大纵向应变最小时各个道次3个工艺参数的最佳取值。并用优化后的参数进行仿真和验证,得到各道次带钢边部最大纵向应变比优化前要小,优化后第4~第10道次带钢纵向应变极值相对接近,产品边部拉伸小,并且边部拉伸分布比较均匀,有效改善了产品质量。     

镍和铌元素对Cr5冷轧辊工作层组织和性能的影响

研究了0%-0.4%Ni和0%-0.05%Nb对Cr5冷轧辊钢组织和性能的影响.结果表明,钢中添加Ni元素可以细化组织,随着Ni含量的增加,冷轧辊钢的淬透性、硬度和耐磨性都得到一定程度的提高,含有0.2%Ni的轧辊硬度和耐磨性提高得比较显著;钢中的Nb元素以碳化物的形式存在,能阻止晶粒长大,提高了冷轧辊钢的硬度和耐磨性...     

汽车热交换器用三层复合铝合金箔材的冷轧复合工艺

研究了Ａｌ－Ｓｉ／Ａｌ－Ｍｎ三层复合钎焊箔冷轧复合工艺，分析了初始配对比和压下率对轧制复合包覆率的影响；在此基础上，提出了复合包覆率的经验方程式。同时也分析了成品冷轧前退火温度、退火时间对成品力学性能的影响。     

新型复合连铸辊的研制

在分析连铸辊破坏原因的基础上，提出了适用于连铸辊工作条件的新材质，试制出了带有预应力结构和螺旋水冷结构的复合连铸辊。经试用表明，用于辊套的新材质和新的辊子结构更适于连铸辊的工作条件。