海底管线钢X65MO硫含量控制工艺

在海底管线钢X65MO的生产过程中,从铁水脱硫扒渣、转炉冶炼到LF精炼各工序都要严格控制,而LF精炼工艺是影响X65MO深脱硫的关键因素。     

深脱硫技术的生产实践

通过铁水预脱硫工艺优化,转炉运用新型造渣模型,出钢采用新型高效固硫剂,精炼运用智能吹氩模型,有效控制了钢水中的硫含量,实现了全工序无间隙高效脱硫,形成了完善的高效深脱硫技术。     

超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践

介绍了永钢采用110 t电炉→LF精炼→VD精炼→连铸工艺生产超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践。各工序硫含量得到严格控制,电炉平均脱硫率16.35%。出钢过程用铝1 kg/t脱氧,同时随钢流加入石灰6 kg/t和精炼合成渣2 kg/t。LF炉采用喂铝线、复合碳化硅和铝豆对渣面扩散脱氧,造高碱度白渣对钢水深脱氧、脱硫,LF炉平均脱硫率89.2%,精炼结束后钢水平均硫含量0.000 93%。LF精炼结束到连铸工序过程平均增硫0.000 1%,最终成品硫含量平均0.000 9%。通过控制入炉料硫含量,提高LF精炼炉深脱硫能力,防止精炼后回硫等措施,生产的超低硫X65QS大圆坯硫含量符合下游客户要求,具备批量生产成品硫含量在0.002%以下的超低硫钢的能力。     

铁水预脱硫在安钢的应用效果分析

主要介绍了铁水预处理脱硫工艺在安钢的应用现状,通过结合实际生产数据,对比分析了铁水预处理和LF精炼的脱硫能力、脱硫效果和脱硫成本。认为铁水预脱硫和LF均具有较强的脱硫能力,预处理脱硫成本低于LF,但在过铁水预处理+LF精炼工序的多数钢种中,铁水预处理脱硫工序的实际脱硫效率不高(实际脱硫率仅为26.2%),综合来看反而增加了生产成本。     

极低硫X70钢的LF精炼工艺研究

 在极低硫（w(S)≤0.0020%）X70钢的生产过程中,从铁水脱硫扒渣、转炉冶炼到LF精炼各工序要严格控制,而LF精炼工艺是影响钢液深脱硫的关键因素。控制好LF精炼终渣碱度、氧化性和渣量,钢液温度和脱氧,已生产出w(S)波动在0.0004%~0.0030%范围,平均0.0014%的X70钢。     

沙钢管线钢LF精炼的低成本深脱硫工艺

 根据沙钢对管线钢的生产需求及制造成本的控制,结合LF钢包精炼深脱硫的相关理论,开发了适用于管线钢的深脱硫精炼渣和低成本深脱硫工艺。使用该工艺,可完全不使用CaF2,只需使用石灰、铝脱氧产物和转炉下渣即可完成造渣,减少了石灰的消耗,降低了生产成本。180t LF生产实践表明:该工艺可将管线钢的硫含量稳定控制在10×10-6以下,精炼平均脱硫率高于85%。同时,该精炼渣具有较强的夹杂物吸附能力,精炼终点的非酸溶铝含量为（20~100）×10-6。     

莱钢低硫钢冶炼过程硫含量控制实践

结合莱钢J55、L360等低硫钢冶炼的生产实践,分析了“铁水预脱硫处理-转炉-LF钢包精炼-连铸”全流程各工艺环节的硫含量控制技术,指出铁水预脱硫处理、转炉冶炼、LF精炼过程硫含量控制技术是低硫钢冶炼的关键技术环节。通过采用全流程硫含量控制技术．生产出了最低硫含量达到0．002％的低硫钢。     

莱钢低硫钢冶炼过程硫含量控制实践

结合莱钢J55、L360等低硫钢冶炼的生产实践,分析了"铁水预脱硫处理—转炉—LF钢包精炼—连铸"全流程各工艺环节的硫含量控制技术,指出铁水预脱硫处理、转炉冶炼、LF精炼过程硫含量控制技术是低硫钢冶炼的关键技术环节。通过采用全流程硫含量控制技术,生产出了硫的质量分数最低为0.002%的低硫钢。     

天钢冶炼ER50-6钢硫含量的控制

根据焊丝钢ER50—6用户对硫含量的要求，对精炼工序脱硫影响因素进行讨论，研究制定了生产该钢种的工艺路线、精炼工序的关键控制点。生产出的ER50-6钢硫含量达到了用户要求。     

LF精炼脱硫工艺研究

对LF精炼过程中影响脱硫效果的主要工艺因素(转炉终点加渣量、熔渣碱度、吹氩搅拌、脱氧剂加入量、精炼升温时间和渣料配比)进行了统计分析,并在此基础上对其工艺进行优化.通过工艺优化,精炼出站[S]均达到了100×10~(-6)以下,平均脱硫率为75.07%,同时,对于部分需要深脱硫的钢种,精炼出站[S]均达到了50×10~(-6)以下,脱硫率最高达到96.9%.     

LF炉快速深脱硫工艺开发与实践

对唐钢不锈钢有限责任公司SPHC钢种冶炼全过程脱硫机理和影响因素进行了系统的分析,从转炉冶炼终点控制、挡渣出钢和精炼渣系选择、快速化渣、尽早成渣等方面提出优化措施,形成LF炉快速深脱硫新工艺。实施后,SPHC钢种的平均精炼周期由37 min缩短到30 min以内,较好地实现了炉机匹配。     

超低硫钢精炼工艺生产实践

采用“铁水脱硫－转炉－钢包喷粉脱硫－LF炉精炼－RH精炼－连铸”工艺路线,通过钢包喷粉脱硫环节,降低LF炉精炼的到站硫含量,实现LF炉精炼快速深脱硫,将钢水硫含量稳定地控制到0.0015%以下,满足生产超低硫优质板材钢种的需要。     

钢水深脱硫的方法

介绍了硫对高质量钢材的危害。通过对比工艺流程和成本指标，指出在生产超低硫钢时，钢水炉外精炼深脱硫的必要性，分析了钢水炉外精炼深脱硫的主要方法。     

X70管线钢180 t LF深脱硫精炼工艺的优化

X70管线钢的生产流程为KR铁水预脱硫-180 t BOF-LF-RH-板坯连铸工艺。通过优化精炼渣成分和造渣制度,以及根据底吹流量(400-700 L/min)对终点[S]的影响,制定了LF深脱硫工艺。生产试验结果表明,通过控制精炼渣成分(/%)45~55CaO、30~40Al₂O₃、≤10SiO₂、≤10MgO、≤1.5(TFe+MnO),造渣时分两批(首次出钢过程第二批LF到站加入)或多批加入石灰,精炼过程根据炉渣情况适当调渣,LF精炼脱硫期的底吹气体流量为500~700 L/min,可在40 min内将钢液[S]降低到10×10^-6以下,满足了管线钢快速深脱硫的需求。     

IR喷吹硅钙粉脱硫试验研究

在深入分析SiCa粉脱硫热力学及动力学基础上，进行了50多次的钢包IR喷次SiCa粉深脱硫工艺试验，确定了喷吹精炼最佳方案及操作工艺参数，对指导大生产起着重要作用。     

承钢采用RH—LF双联精炼工艺生产低碳钢的实践

简要介绍了承钢150吨炼钢系统采用RH炉脱碳、LF炉脱硫的双联精炼工艺生产低碳钢的工艺研究及实践,通过对RH脱碳条件、LF脱硫影响因素的分析,指出了最佳的工艺条件和措施。     

管线钢精炼深脱硫工艺研究

管线钢要求有高强度、高韧性,特别是低温冲击韧性和止裂韧性、抗腐蚀介质氢致裂纹、良好的焊接性能等,硫是影响管线钢抗氢致裂纹和抗硫应力裂纹的主要元素。根据精炼脱硫机理,结合济钢生产实际,以LF-VD双联法生产超低硫管线钢工艺为对象,分析了VD真空状态下脱硫的技术条件及可行性。采用该脱硫工艺生产X70管线钢,平均脱硫率提高到80%左右,实现了深脱硫。同时,减轻了LF炉脱硫的压力和处理时间,提高了钢水的纯净度。     

钢水精炼技术在武钢的开发应用

简要介绍了三座钢厂钢水精炼装置和工艺技术水平;重点叙述了RH－KTB、WPB多功能真粉精炼技术的开发应用,钢水精炼过程深脱碳、深脱硫、脱氮、脱氢、脱氧和夹杂的控制,钙处理等技术的开发应用;以及这些技术在高牌号冷轧硅钢、超低碳IF钢、高性能管线钢和优质硬线钢等钢种的应用效果。