CSP工艺冷轧薄板盐浴退火再结晶实验

 研究了以CSP工艺热轧板卷为原料的冷轧薄板在盐浴退火过程中的再结晶行为,通过显微组织、显微硬度及电子背散射衍射技术观察、分析揭示了再结晶的规律,结果表明,CSP工艺冷轧薄板经盐浴退火后的再结晶组织为等轴状晶粒;在相同温度下盐浴退火,冷轧压下率较大时,完成再结晶所需的保温时间较短,再结晶晶粒细小。     

08Al冷轧薄板大压下率与退火工艺关系探讨

由于四机架冷连轧机的投产,08Al冷轧板的压下率必须由30～60%提高到60～80%,这样相应地要对退火工艺进行改进,将原双台阶式退火工艺改为单台阶式退火工艺。通过对两种工艺的比较和试验,结果表明08Al冷轧板采用大压下率和单台阶式退火工艺,并控制加热速度,完全可以取代双台阶退火工艺。     

冷轧压下率对烘烤硬化钢板连续退火再结晶的影响

当使用过厚的热轧坯料和过高的冷轧压下率时,Nb Ti处理的高强度烘烤硬化（ELC－BH）钢板的连续退火再结晶提前发生,同时晶粒长大速度减慢。     

冷轧薄钢板退火再结晶的计算机模拟

采用Monte Carlo方法和简化的物理模型所编制的程序较好地模拟了冷轧钢板退火组织的演变过程及变化规律，模拟程序所演示的退火过程晶粒尺寸和再结晶百分比变化与实验所得到的结果一致。     

卷取温度和冷轧压下率对CSP流程深冲板组织性能的影响

 以低碳钢为实验原料,采用不同卷取温度和冷轧压下率进行工业实验,研究了卷取温度和冷轧压下率对深冲板组织和性能的影响。结果表明,卷取温度为570 ℃和600 ℃时,深冲板的组织为饼形晶粒;卷取温度为660 ℃和680 ℃时,深冲板的组织为等轴晶粒;卷取温度为600 ℃时,深冲板的综合性能最佳。压下率在75%时深冲板的综合性能最佳,此时rm为183,Δr为056。     

再结晶等温退火对DDQ级冷轧深冲薄板的组织和硬度的影响

试验研究了TSCR(Thin Slab Casting and Rolling)薄板坯连铸连轧工艺生产的(%)0.003C-0.05Al- 0.06Cu钢DDQ(Deep Drawable Quality)级深冲薄板的再结晶退火后的组织和HB硬度。结果表明,该钢DDQ级冷轧深冲薄板的再结晶温度为～550℃,合适的等温退火温度为650℃。     

Ti微合金化冷轧高强钢的再结晶温度研究

采用半小时等温法、显微硬度测量和金相组织观察等试验手段,研究了Ti微合金化冷轧高强钢的再结晶温度.结果发现:不同变形量的冷轧板再结晶规律基本相同,再结晶温度随变形量增加略有降低;640℃以下为回复阶段,随着温度升高,等轴晶大量形核长大,硬度迅速降低,到840℃再结晶晶粒反常长大;该钢种的再结晶温度高达700 ～710℃,钢中大量纳米级TiC析出物和溶质原子是再结晶温度提高的主要原因.     

冷轧压下率对无抑制剂取向硅钢初次再结晶退火的影响

对无抑制剂取向硅钢不同压下率下初次再结晶退火后的显微组织、宏观织构和微观织构进行了研究.结果表明,冷轧板织构主要为α取向线{001}＜110＞、{112}＜110＞和{111}＜110＞织构以及γ取向线{111}＜110＞织构.初次再结晶退火后,α取向线织构减弱,织构主要为γ取向线{111}＜112＞织构.随冷轧压下率的增加,冷轧和初次再结晶织构强度增加.当压下率为88％时,初次再结晶退火后 Goss 织构和{111}＜112＞织构强度最高,最有利于发生二次再结晶.EBSD 分析显示,Goss 取向晶粒大多与{111}＜112＞取向晶粒相邻.提高冷轧压下率,Goss取向晶粒和{111}＜112＞取向晶粒都增加,Goss 取向晶粒偏离理想取向角度减少.     

冷轧薄板表面损伤演变规律研究

本文进行了冷轧低碳钢板在变形过程中表面粗糙度变化规律的试验研究。试验表明,表面粗糙度在变形初期((?)<0.1)变化很小,而后才随有效应变呈线性增加;表面粗糙度的变化梯度有方向性并与应状态有关。本文根据试验结果归纳得出粗糙度变化规律的数学表达式并简要讨论其应用范围。     

热轧温度对冷轧带钢板形的影响及控制措施

通过对安钢1780热轧生产线热轧温度及产品性能的跟踪研究,分析热轧温度的分布和控制范围对冷轧带钢的板型的影响,结果表明,控制终轧温度在Ar3以上、改进中间保温罩的控制形式及层流冷却系统等措施,可有效降低带钢强度的波动,提高板型质量。     

冷轧薄钢板退火组织的计算机模拟

利用Monte Carlo方法及模型进行了冷轧薄钢板静态再结晶退火组织的模拟。通过采用Visual C 在Windows 96平台上的模拟研究，观察了退火过程中钢板组织的连续变化，包括退火时晶界迁移和晶粒相互吞并的过程。模拟了冷轧钢板退火过程晶粒尺寸，再结晶百分比的变化规律 以及冷轧压下率对再结晶的影响，将模拟结果与试验结果对比，二者十分吻合。     

1580热连轧机减少轧件温降措施的研究

宝钢1580热连轧机采取了保温罩、较厚的粗轧出口中间坯、先进的粗轧道次负荷分配方式等措施，以减少轧制过程温降。其温度计算数学模型计算精度较高。本文介绍了该轧机的温度数学模型，分析轧制过程中的轧件温降，较详细地介绍其减少轧件温降的措施。     

St_(12)冷轧薄板退火工艺对其性能影响的研究

讨论了不同退火工艺对 St1 2 冷轧薄板性能的影响。全速加热 ,6 80℃保温 2 0 h,能明显改善钢的性能 ,全氢罩式炉退火后钢板为等轴铁素体晶粒 ,并可观察到明显的饼形晶粒特征     

微碳钢热轧温度参数的实验室研究

针对微碳钢的特点,在实验室进行了模拟实验,在“三高一低”的原则下,研究了微碳钢加热温度对AlN溶解的影响,终轧温度及冷却速度对热轧晶粒度的影响,卷取温度对AlN和渗碳体析出的影响。提出了生产微碳钢的热轧温度参数,为大生产制定工艺制度提供了理论依据。     

棒线材连轧机低温轧制规程研究

实测了20MnSi钢因开轧温度低而导致的变形抗力增加值;分析现有轧制规程实现低温轧制的障碍;提出了实现温轧制的优化压下规程。轧制实验表明,对于无扭转的连轧机,不改变现有硬件条件,可以实现900℃开轧,有扭转的连轧机,根据现有条件重新配置轧机驱动电机,一般可以实现950℃左右开轧。     

冷轧高强度汽车板的发展动向

由高强度板的定义,叙述了高强度汽车板的发展历程,阐述了冷轧高强度汽车板IF钢和普通高强度钢板、冷轧TRIP钢、高强度DP钢、BH钢的研究状况和全球最大6家企业冷轧高强度汽车板品种的生产情况,对未来冷轧高强度汽车板的发展趋势进行了探讨。     

冷轧脱脂带钢表面硅的测定

介绍了脱脂带钢表面硅的制样方法,研究了ICP-OES法测定脱脂带钢表面硅含量的分析方法,选择了仪器的最佳测定条件和参数设定,对方法的精密度、检出限和准确度进行了试验,本方法的相对标准偏差小于2%,检出限为0.005 1mg/m2,加标回收率为98%~102%,可应用于生产检验。     

冰铜温度测量方法研究

本文介绍了一种间断或半连续式测量闪速炉冰铜熔体温度的方法,通过试验,找到了适合测量冰铜温度较为理想的热电偶保护管及热电偶材料,值得在有色冶金行业推广应用.     

新型栅极用TZM薄板轧制工艺的研究

研究了粉冶TZM钼合金薄板轧制工艺，通过850～1000℃低温开坯、横轧、叠轧等工艺试验结果表明，不用传统轧制工艺．可生产出0．25mm×310mm×420mm高质量的TZM合金薄板，满足用户的高性能和高精度的技术要求。为改进钼合金板材轧制工艺提供了科学数据。