共查询到20条相似文献,搜索用时 62 毫秒
1.
利用刚粘塑性有限元技术,采用特定的空洞损伤演变模型,对超塑胀形的空洞损伤演变过程进行了数值模拟,给出了不同工艺参数和材料参数对胀形件内空洞体积分数分布的影响规律。分析结果对超塑胀形实际选材和工艺设计具有指导意义。 相似文献
2.
基于刚粘塑性有限元技术采用最大应变速率恒定的压力控制策略和超塑性成形空洞损伤演变模型对空洞敏感材料的超塑性胀形过程进行了数值模拟。分别以半球壳和圆筒形零件为例 ,给出了优化后自由胀形和充模胀形的加压曲线 ,预测了成形零件的壁厚分布及空洞体积损伤情况。本文分析结果对指导超塑性胀形工艺设计具有实际意义。 相似文献
3.
基于刚粘塑性有限元技术采用最大应变速率恒定的压力控制策略和超塑性成形空洞损伤演变模型对空洞敏感材料的超塑性胀形过程进行了数值模拟。分别以半球壳和圆筒形零件为例,给出了优化后自由胀形和充模胀形的加压曲线,预测了成形零件的壁厚分布及空洞体积损伤情况。本文分析结果对指导超塑性胀形工艺设计具有实际意义。 相似文献
4.
基于刚粘塑性有限元技术采用最大应变速率恒定的压力控制策略和超塑性成形空洞损伤演变模型对空洞敏感材料的超塑性胀形过程进行了数值模拟.分别以半球壳和圆筒形零件为例,给出了优化后自由胀形和充模胀形的加压曲线,预测了成形零件的壁厚分布及空洞体积损伤情况.本文分析结果对指导超塑性胀形工艺设计具有实际意义. 相似文献
5.
本文用金相显微镜、扫描电镜和x-射线小角度散射法分析了不同加压路径对超塑胀形微空洞形貌和分布的影响。结果表明,恒应变速率胀形的微空洞量多、细小、分布均匀,且处于亚稳定状态。恒压胀形的微空洞易由亚稳定变为稳定,且会迅速交连长大,形成网络。恒速胀形的微空洞形貌介于两者之间。 相似文献
6.
控制超塑胀形件的最变薄和改善其壁厚分布的均匀性,是超塑胀形一个十分重要的工艺问题。此文提出了一种能在超塑胀形过程中同时进行拉深的新工艺--超塑性拉深胀形组合新工艺。通过对供应态的TC4板材的超塑性拉深胀形试验表明:该工艺在很大程度上改善了超塑胀形件壁厚分布的均匀性,降低了其变薄率。 相似文献
7.
对大型TC4钛合金变壁厚半球壳体的超塑胀形工艺进行了研究。采用数值模拟手段先后分析了单向胀形和正反胀形后半球毛坯的壁厚分布规律,指出了正反胀形工艺在壁厚分布上的优势,并给出了反胀模具型面曲线优化的关键参数及其对成形壁厚分布的影响规律。用优化后的模拟数据结果指导实际实验参数设计,在理论分析基础上进行了实验验证。结果表明,数值模拟数据较好地预测了超塑成形后的半球壁厚分布,利用优化后的正反胀模具实现了半球实验件的壁厚按需分配。成形后材料强度略有下降,延伸率得到提升。正反胀形方法能够明显提高钛合金板材的材料利用率和后续毛坯的车加工效率,降低制造成本。 相似文献
8.
莫江晓 《稀有金属材料与工程》1988,(1)
本文对TC4钛合金板材在860℃高温下的超塑胀形过程作了力学分析,得出其各项参数变化规律,给出最佳加载的压力-时间变化曲线,用微处理机控制气压变化,使整个胀形过程中等效应变速率恒定,板材始终处于最佳超塑变形状态。对不同材料的板坯,只要通过微处理机输入该材料的应变速率敏感指数和最佳应变速率等参数,就可自动实现各种材料最佳超塑胀形,获得壁厚均匀的良好制品。 相似文献
9.
10.
11.
超塑性胀形是成形薄壁壳形件的重要技术, 已经在航空技术领域占有重要地位. 由于超塑性自由胀形是建立超塑胀形力学解析理论的重要依据, 又是超塑胀形成形的必经阶段,而超塑自由胀形的轮廓曲面为轴对称旋转曲面, 本文针对精确测量轴对称旋转曲面的几何参数尚存在的一些问题, 提出了测量方法及基本原理, 介绍了基于单目成像的图像采集系统及摄像机参数的标定方法, 并对旋转体试件的成像测量进行分析, 给出了误差补偿公式; 对于实验中极点高度测量和实验后轮廓测量采用不同算法, 以保证系统的实时性; 为提高测量精度, 采用亚像素算法, 同时分析了误差产生的原因. 相似文献
12.
提出了超塑胀形过程中“贴模材料有阻碍流动”的假设,并引入参数来表示润滑条件对胀形件厚度分布的影响。据此计算了长梯形槽、圆台筒胀形件等的厚度分布,试验结果与理论预测相符。最后,还讨论了控制厚度不均的具体措施。 相似文献
13.
14.
15.
此文对超塑胀形唯象力学研究作了较全面系统的回顾,对各文献的研究作了相应的分类和逐一地评述,进而指出了超塑胀唯象力学研究在理论和应用上存在的主要问题,为今后的相关研究指明了方向。 相似文献
16.
TC4半环超塑正反胀形工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
本文对钛合金半环的超塑成形技术进行了工艺研究。采用正反胀形方法来控制成形后半环的壁厚,并通过数值模拟手段,对壁厚控制的关键即正反胀形模具型面进行了优化设计,同时进行了试验验证。结果表明数值模拟数据较好的预测了超塑成形后的半环壁厚分布,利用优化后的正反胀模具实现了半环试验件的壁厚均匀化。该方法能够明显提高材料利用率和后续车加工效率,并降低制造成本。 相似文献
17.
18.
19.