车床用多工位夹头

如图1所示的多工位夹头适用于普通车床加工,工件经一次安装即能连续进行钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、套丝等。该夹头主要有体座及其它攻丝、套丝、钻孔零件     

砂轮主轴感应加热淬火

砂轮主轴是磨床的主要零件之一,它的质量直接影响整台磨床的精度和寿命。随着磨床的创新,强力磨削、高速磨削,及其自动化程度的不断发展,对主轴的热处理质量提出更高的要求。本厂磨床砂轮主轴,图纸上规定热处理的技术要求为 T-G60,并未规定硬化层和金相组     

一种用于飞机小型活塞杆多工位加工的工艺夹头

飞机小型活塞杆工艺夹头安装后,与活塞杆轴线的同轴度在φ0.02 mm内,不用拆卸就可以和活塞杆一起完成精车、磨外圆和精磨内孔等3道工序,为小型活塞杆精加工提供无遮挡式装夹保证,可大幅度提高活塞杆热后精加工质量。     

一种多工位导向小孔钻夹头

在加工医疗设备的零件时 ,经常会遇到一些小孔(直径 5mm以下 )的加工 ,其深径比L/D≥ 9,材料硬度≥ 2 8HRC。并且精度要求较高 ,内孔粗糙度一般为Ra0 .4～ 0 .8μm ,加工用钻头由于细长 ,刚性差 ,加工时容易引偏和产生振动 ,甚至经常折断。并且 ,要想达到精度要求 ,每个孔都要进行钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔等多道工序 ,使得加工效率低下。为此 ,我们专门设计了一种多工位导向钻夹头 ,在普通的C6 136或C6 14 0车床上加工 ,也可满足小孔的加工精度要求。其结构如图所示。扇形体 4以中心螺钉 2为轴固定在从动锥柄 1上 ,在从动锥柄 1上设…     

旋转式多工位感应钎焊设备设计

根据高频感应钎焊工艺要求,并针对待焊管路件的特点,设计了一种感应钎焊设备。主要对该设备的总体结构进行设计,主要包括工装夹具的设计,气动部分的结构设计,凸轮分割器、电机及气缸的选型计算。整合工装与加热系统,实现对管路件的自动化焊接。工装夹具采用快速夹钳与三关节扶正装置相结合的方式。气动部分主要利用气缸和浮动接头实现感应器的往复运动。     

机床主轴内锥孔感应淬火功能补偿

概述了机床主轴内锥孔的质量问题，分析了机床主轴内锥孔沿轴线连续感应淬火时，工与感应器间隙增大和加热面积增加等因素带来的工艺难点，应用自行开发研制的单片计算机控制系统进行功率补偿，达到了内锥面淬火硬度和有效硬化层均匀的技术要求。     

机床主轴内锥孔感应淬火功率补偿

概述了机床主轴内锥孔存在的质量问题，分析了机床主轴内锥孔沿轴线连续感应淬火时，工件与感应器间隙增大和加热面积增加等因素带来的工艺难点，应用自行开发研制的单片计算机控制系统进行功率补偿，达到了内银面淬火硬度和有效硬化层均匀的技术要求。     

主轴内锥孔中频感应加热淬火的探讨

车床主轴内锥孔因工作中频繁装卸配件,所以要求淬硬,提高其耐磨性。通常硬度要求为HRC45,我厂要求HRC46～51。 1979年我厂与外厂合作设计制造了内锥孔中频淬火感应器,在改制的C630普通车床上进行淬火(图1)。但由于该感应器存在许多不足,同时随着产品的更新换代,内孔不断加大,给工艺上增加了难度,致使在加热φ100×1:20长140mm的锥孔时出现加热时间长达3’20。热传导到轴外圆使轴外圆温度高达500～600℃,而内锥表面淬火后硬度低于HRC45。为此我们对感应器进行了探讨改进。 一、基本尺寸的确定和电性分析 1.施感导体 图2是我厂换代产品的…     

感应淬火

以一个经过抛光和浸蚀的美国费城齿轮厂感应淬火后的轮齿为例,其外部经表面渗碳硬化,芯子进行了热处理,因而齿的强度大、齿面耐久。请注意,自齿侧经齿根直至下一个齿侧均经均匀齿面淬火,完全不会出现缩短齿轮寿命的应力集中。感应淬火的温度极高,但只限于局部高温。本公司一次只淬一个齿,齿轮其他部分可以散热。用这种方式生产出来的齿轮表面淬火均匀、芯子韧性     

机床主轴内锥孔感应加热淬火工艺的探讨

C616-1机床主轴内锥孔(莫氏5号),外锥面及端面感应加热淬火,目前在模拟装置上初试成功,这给主轴结构及制造工艺优化提供了可靠保证。 对于中碳结构钢机床主轴的各硬化轴颈实施感应加热淬火已是司空见惯,但对内锥孔,外锥及端面实施感应加热淬火却至今未见普及,其重要原     

主轴淬火机床

在主轴淬火机床还没有试制出来的时候,我们就己采用模拟装置的模拟动作对它将具有的功能做了模拟试验,并将取得的技术进步和经济效益以“机床主轴内锥孔感应加热淬火的工艺探讨”为题,发表在《机械工人》热     

基于多工位高频淬火的自动化设计方案的研究

提出了一种基于高频淬火的多工位自动化设计方案,并通过对该设计方案的各功能部件的分析与研究,确认了方案的技术参数和可行性,也为该方案的实施提供了可靠的理论依据。     

小型弹簧夹头的亚温淬火

图1所示的弹簧夹头,是我厂机床上用于螺母送料和夹料的专用工具,材料为60Si2Mn。根据其工作条件,夹头的头部、夹颈和夹尾三部分的硬度要求各有不同。由于我厂条件限制,整个夹头取弹性部位的硬度,即40～45HRC。工艺流程为:下料→机加工(三瓣部分连接)→淬火、回火→磨夹头头部→头部连接处开口。     

齿轮双频感应淬火

早在20世纪50年代，前苏联高频电流科学研究院就提出了齿轮双频感应淬火的设想，并进行了试验。采用环形感应器，先用中频电流加热齿槽部，在3～5s内到达850℃，此时齿面温度达到750～800℃，再用高频电流加热齿顶部，在0．6～0．9s内齿面达到850～900℃，用水或乳化液进行淬火，得到了沿齿廓的硬化层。所使用的中频与高频功率密度均为1．5～2．0kW／cm^2。     

感应冲击淬火法

冲击淬火法是用高频,冲击电流、电子束、激光、等离子束等冲击能,把工件快速加热到淬火温度的淬火方法。应用最多的冲击淬火法是高频。在这种情况下,在几毫秒内(0.001～0.1秒)发出27.12兆赫的超高频,以完全矩形的脉冲感应加热工件,自冷淬火,淬火后不必回火。这种方法完全无公害,并且因淬火时间短,能量利用率高,符合成本低、省劳力的要求。     

齿轮感应淬火研究

我单位承接某机床厂齿轮批量生产任务,其中主轴箱花键齿轮尤为重要,在工作中齿轮承受拉伸、扭转、剪切和弯曲等多种复杂、交变应力,而且应力值较大。设计要求该齿轮具备较合理的齿轮表面硬度、高的耐磨性和一定的冲击韧性;齿根部需要有一定的淬硬层以保证齿轮的每一个齿在啮合时能够承受所产生的强大剪切应力;同时由于该齿轮是通过花键轴连接传动的,所以要求该齿轮的精加工尺寸具有良好的稳定性。     

齿轮感应淬火进展

齿轮的硬齿面热处理工艺主要有：渗碳(和碳氮共渗)、渗氮(和软氮化)及感应淬火。     

刀具夹头感应加热的温度模型研究

介绍了透入式感应加热原理,论述了加热温度与线圈电流、频率之间的关系,建立了45钢型热装刀具夹头加热的温度模型,给出了工频加热的理论依据,为刀柄热缩机的设计提供理论参考与数据支持。     

钻床主轴淬火裂纹的消除

钻床是我厂的主要产品。主轴是钻床的重要零件,多年来因淬火发生开裂,影响了生产进度,造成了经济损失,被列为厂技术攻关项目。以Z5140型钻末主轴为例(见图)。材料为45钢,毛坯经粗车、调质、精车、打孔后,在尺寸142处局部淬火,出现裂纹。裂纹的位置和方向成规律地出现在退刀楔槽圆弧中部,由内锥孔向外圆方向延伸,即轴径退刀楔槽圆弧,形成截面变化的相切区线上,下面简称为“圆弧淬裂区”。见A-A剖面图所示。造成主轴淬裂的原因比较复杂,是多种因素综合作用的结果。冷却时残余应力过大,是淬裂的主要原因。经过工艺方面的几项改进,在近年来的生产实践