基于MPI平台随身听面板注塑成型优化设计

运用MoldflowMPI软件对随身听面板的注塑成型进行仿真，获得流动过程中的流动前沿温度、最大注射压力、注射时间等参数，预测注塑成型质量。通过比较四种不同浇注系统注塑成型流动模拟结果，得出了浇注系统的最优布局以及合理的工艺参数；同时仿真冷却效果，优化了模具冷却管道设计。根据以上的分析结果，确定了最佳的注射模结构和成型工艺，成功地避免了塑件注塑成型出现的缺陷，为生产优质塑件提供了强有力的保障。     

大尺寸框架类塑件注射成型模具设计难点分析

借助模流分析软件Moldflow,分析了镜框塑件注射成型时的最佳浇口位置,进浇点数、冷却及翘曲变形情况,完成了镜框注射成型浇注系统和冷却系统的设计;采用三维设计软件Pro/E完成了模具成型零部件的设计;对模具与注射机的匹配问题进行了分析,提出了具体的解决方案。对大尺寸框架类塑件注射成型模具的设计提供了一定的参考价值。     

注射模冷却时间的确定

注射成型中,塑件和流道的冷却时间是制订生产工艺的一个重要参数。本文针对不同壁厚的塑件和流道尺寸,给出塑件和流道冷却时间计算公式。对正确控制模具冷却时间,提高生产效率提供了理论依据。     

注塑模具的热管冷却

<正> 问题的提出 注射成型是塑料加工的一个重要方法,模具温度直接影响塑料的充模和塑件的定型,也直接影响注射周期和塑件质量。模具的温度过高会造成塑件的飞边、脱模困难、注口料粘模,特别是在模具单边温度过高的情况下,还会发生咬模现象。而模具温度过低,也会造成塑件缺     

基于三维稳态分析的注射模冷却系统

塑料注射模冷却系统的设计直接影响到塑件的质量和生产效率,以三维稳态冷却分析为基础,通过设置不同的冷却系统工艺参数(冷却液温度、冷却水道的多少和冷却水道的直径等),研究对冷却时间的影响.     

某汽车行李箱尾门槛板成型CAE优化分析

汽车行李箱尾门槛板内饰件因其注塑量大,流道流程长,因而采用热流道模成型较为适宜。模具设计中,浇口位置和冷却方式的选择对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定进行了两种方案的有限元模拟分析。通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置和冷却方案进行了优化,改善了模具成型中如翘曲变形、熔接痕等潜在的缺陷,获得了合理的热流道注射模设计结构,提高了塑件成型质量,有效地缩短了汽车行李箱尾门槛板内饰件注塑模具的研制周期。     

周转箱塑件热流道注射模具设计

热流道技术是一种热塑性塑料注射成型的新技术。在成型过程中，它通过对浇注系统的加热或绝热保持浇注系统流道内塑料一直呈熔融状态，冷却时，只是型腔内塑料熔体冷却：开模时，只取出塑件，而无浇注系统凝料可取。热流道技术具有许多优点，能够省去浇注系统凝料，节约原材料，减少废料，使塑件的质量提高；能够更好地传递注射压力，尤其是在保压阶段，由于浇注系统塑料熔体不凝固，保压压力能对型腔作用充分，能补进更多的物料、压实物料，提高塑件的密度；在注射过程中，由于粗大的浇注系统不需要凝固，因而能使冷却时间缩短、成型周期缩短、生产效率提高；还由于不产生浇注系统凝料，开模时只取出塑件，使成型加工的操作简便，成型周期进一步缩短，生产效率进一步提高。在某些情况下，如需要采用针点浇口的注射模具，应用热流道技术，还能减少分型面的数量，使模具结构简化。目前国外的热流道在模具中应用较高，如美国、日本的热流道模具约占总模具数的80％左右，而我国则相对滞后，只在一些大的制造公司才得到较好的应用，如汽车等行业对塑件表面质量和内部质量要求很高、尺寸较大、产量较大的塑料制品。     

振动注射成型中模腔冷却过程的研究

研究了振动注射成型中模腔内聚合物溶体产生的振动剪切热,并研究在振动作用下模腔内物料的冷却过程。结果表明,模腔内熔体的温升速率随着振动频率、应变振幅及振动剪切速率的增加而增加,随熔体温度的增加而减少。由于振动剪切换,使振动注射成型需要更长的冷却时间。     

注射成型中接触热阻及对冷却的影响

讨论了注射成型中的接触热阻及影响因素，给出了存在接触热阻时塑件冷却时间的计算公式，使冷却时间的计算更为合理。     

电话机前壳注射模设计

分析了电话机前壳塑件的成型工艺,详细阐述了该电话机前壳注射模的结构设计要点与工作过程;通过对该塑件的结构分析,合理的安排了三处进料的浇注系统和冷却系统,使得模具的使用寿命和可靠性大大提高;重点阐述了浇注系统和冷却系统的设计要点。     

汽车档位杆注塑模具冷却系统设计及优化

由于汽车档位杆属于薄壁中空零件,且采用的是收缩率较大的POM材料进行注塑成型,上、下模具和4个侧面抽芯方向的形状差异较大,因此,各个模具组件之间的温度梯度较大,在注塑成型过程中,经常会发生充填不足和缩水变形等工艺缺陷问题。针对塑件的结构特点设计了多层次的模具冷却系统,使复杂侧抽芯部件得到充分均衡的冷却,在细长抽芯内部设置螺旋隔片使细长抽芯零件也能够得到同步冷却,减少凝固结晶产生的应力,避免零件的翘曲变形和关键部位尺寸精度产生缺陷。应用模流分析技术对注塑过程中各层次的冷却回路工作情况进行数值分析,改进冷却系统结构,提高产品质量并缩短生产周期。     

基于UG NX Mold Wizard的-种手机底壳注塑模具设计

分析一种手机底壳塑件的工艺性,并根据该塑件结构特点,进行分型面位置的选择,流道的设计计算,抽芯机构的设计计算,冷却水道的设计计算.并基于UG NX Mold Wizard对塑件进行手工分模,创建模架,设计塑件成型、抽芯及冷却等组件,并完成了模具总体结构设计.指出利用UG NX Mold Wizard中的设计工具结合重要部件的理论计算能高效的完成复杂结构塑件的注塑模具设计.     

盒形塑件三分型面注射模的设计

分析了饭盒盖的塑件工艺特点，介绍了饭盒盖注射成型模设计要点及模具的工作过程。     

摩托车前壳的注射模设计

分析了摩托车前壳塑件的成型工艺,详细阐述了该摩托车前壳注射模的结构设计要点与工作过程,通过对该塑件的结构分析,合理的安排了三个侧抽芯机构和冷却系统,使得模具的使用寿命和可靠性大大提高,重点阐述了侧抽芯机构和冷却系统的设计要点。     

水辅助注射成型技术研究进展

介绍了水辅助注射成型技术的发展、成型原理及成型的方法种类。与气体辅助注射成型技术进行了对比，指出采用水辅助注射成型技术具有冷却效率高、成型周期短、制品壁厚小、能成型直径较大的制品等优点，这些优点可拓宽该技术的应用领域。最后分析了目前制约水辅助注射成型技术广泛应用的原因．     

塑料成型工艺及模具设计技术问答

内容简介：本书以问答的形式，全面介绍了常用塑料成型工艺及模具设计制造方面的知识和技能。全书共分塑料概论、塑件的设计、注射成型工艺与成型设备、注射模设计、压缩成型工艺与模具设计、传递成型工艺与模具设计、挤出成型工艺与模具设计、其他成型工艺与模具设计、     

模流分析技术在转向助力泵油杯注塑模设计中的应用

借助模流分析技术,在转向助力泵油杯的注塑模设计中进行了浇注系统、成型工艺参数及冷却系统的优化,优化的浇口合理位置为其侧边偏向杯底处,优化的成型工艺参数为模温85 ℃、料温278 ℃、注射时间1 s;结合制件特征分析及成型窗口分析,油杯采用侧浇口、一模两腔成型,建立浇注系统后预测了其成型注射压力和锁模力分别为113 MPa和111 t,为注塑机规格的选择提供了依据;优化后的冷却系统保证了较均匀的冷却效果。     

汽车JST连接器注塑模设计

根据汽车JST连接器的结构特点和注射成型工艺要求,提出了型芯采用镶拼式结构的注塑成型模具结构设计方案。首先,分析了ABS材料的性能和成型工艺;然后采用Moldflow软件对塑件进行模流分析,从而得到优化的工艺参数组合。模具设计采用单分型面,一模八腔,潜伏式浇口形式。实践证明：该模具结构设计合理,满足成型工艺要求,产品质量好。     

冷却模拟技术在注射模及工艺参数设计中的应用

介绍注射模冷却模拟技术的基本原理及在注射模冷却系统和工艺参数设计中的应用。     

双物料标识牌成型工艺分析及模具设计

对典型双物料塑件标识牌的结构和注射成型工艺进行分析，并根据塑件的特点，分析了其双物料注射模具设计的要点，设计了可靠的浇注系统和顶出机构，保证了二次成型时字符之间的连贯和良好排气，设计的成型模具应用于实际生产中，并取得良好效果。