大型薄壁铝合金箱体的铸造工艺

大型薄壁铝合金箱体铸件易产生欠铸变形及裂纹缺陷，本文在铸造工艺上采取了冷硬树脂砂组芯造型，让大平面向下；在浇注系统设计方面，采用底注开放式浇注系统，开设多个内浇道，在铸件两侧底平面同时浇注，适当提高浇注温度等。此外，还采取对铸型喷乙炔烟涂料，正倾斜浇注，提高浇注压头，增设防裂筋等措施，从而获得合格铸件。     

消失模铸造中冲砂及其模料和涂料夹杂的预防

分析了消失模铸造中铸件冲砂及其模料和涂料夹杂缺陷产生的原因和特点,结合生产实践,提出了改进措施:采用专制的铸件白模用材料制作浇注系统;整体组建模型簇;应用室温强度足够的消失模铸造涂料;确保浇注前浇口杯没有浮砂、尘土和杂物;合理地选择浇注系统静压头、浇注温度、负压度、干砂粒度等工艺参数。通过这些措施,有效地预防或减少了冲砂、模料和涂料夹杂缺陷的产生。     

大型耐热铸钢坩埚的消失模铸造工艺

从模样的制作、涂料的涂敷、浇注系统的确定、填砂紧实、浇注等几个方面详细地介绍了用消失模铸造工艺生产大型薄壁耐热钢坩埚铸件的工艺方法.分析并总结了铸件出现塌陷、涨箱、渗漏、渣孔等质量问题的原因及解决措施.实践表明,该工艺生产的坩埚表面光洁,尺寸准确,使用寿命长,是生产类似铸件的首选工艺.     

发电机组过渡节箱体消失模工艺试验研究

以质量为54.0 kg的发电机组过渡节箱体铸件为研究对象,对比分析了其重力浇注、自硬砂造型和负压铸型、消失模实型铸造工艺的成形技术特点。运用铸造模拟CAE软件对铸件凝固过程温度场分布和采温点冷却曲线变化趋势进行了理论性分析,完成了消失模铸造条件下一箱两件阶梯式浇注系统和一箱五件顶注法浇注系统两种不同工艺条件下的样品制作和生产试验,探索了从源头上依靠工艺设计来实现提高铸件工艺出品率、提高劳动生产率、消除铸件粘砂缺陷和涂料夹杂缺陷的具体措施。     

灰铸铁阀芯的熔模精密铸造

采用熔模铸造工艺生产灰铸铁阀芯铸件,按照均衡凝固工艺设置浇注系统,控制浇注工艺,防止熔渣进入型腔,有效地防止了气孔缺陷;通过调整水玻璃的密度及涂料的粉液比,规范结壳工艺,改善了铸件内孔的光洁度.     

飞轮壳体消失模铸造的缺陷分析及防止

根据消失模铸造工艺原理及飞轮壳体铸件的结构特性和工艺性，通过控制EPS泡沫的堆积密度和成型工艺操作，增设支撑筋，优化涂料配制工艺以及造型装箱工艺，改进浇注系统和浇注操作等措施预防飞轮壳体变形、夹渣、粘砂、冷隔等缺陷的产生，提高铸件产品工艺成品率和产品合格率。     

提高熔模铸件内在品质的方法

获取优质精铸件,一是靠合理的浇注系统设计;二是在不影响铸件使用功能的前提下修改铸件结构,使铸件结构具有合理的工艺性.工艺成熟的熔模铸件浇注系统工艺参数与亨金公式计算的浇注系统的参数进行对比,得出浇注系统计算的修正公式,可以用来对相同生产条件下的其他铸件进行浇注系统的设计.合理的铸件结构和浇注系统参数,能提高熔模铸件内在品质,减少缩孔、缩松,并提高成品率和工艺出品率.     

消失模铸件夹砂和夹渣缺陷的成因及对策

由于在消失模铸造生产过程中涂料层的剥落、开裂和裂纹以及浇注系统封闭不严密等原因将导致砂粒、涂料和夹杂物随着液体金属进入铸件,是造成铸件夹砂和夹渣缺陷的主要原因。指出提高涂料的强度、耐火度,精心装箱操作,采用正确的负压浇注工艺参数,集渣挡渣撇渣技术以及铁液过滤、净化技术等,可以减少和消除夹砂、夹渣缺陷。     

消失模铸造在大型箱体铸件生产中的应用

根据大型箱体铸件的生产实践 ,介绍采用消失模铸造工艺生产大型箱体铸件的经验 ,包括模具制造、原辅材料选择、设备选用以及造型浇注工艺制定等 ,采用该工艺加工后综合废品率仅为 1.3 % ,工艺出品率提高 12 %。     

纯铜砂型铸件表面缺陷预防措施

对纯铜砂型铸件在铸造过程中表面容易产生的冷隔(皱皮)、凹(凸)坑、粘砂(粗糙)、聚渣(结疤)等缺陷分析后,认为:提高纯铜铸件表面质量是一个综合性的铸造工艺过程,必须对型砂质量、砂型紧实率、砂型涂料质量、液态金属质量、浇注系统及浇注工艺过程等方面实施严格控制和预防,能够得到表面光洁的纯铜铸件.     

树脂砂铸件粘砂缺陷的分析与解决

对树脂砂工艺导轨铸件产生粘砂缺陷的原因进行了分析,从浇注系统、砂芯、起模斜度、模样准备、型砂、脱模剂、涂料、造型操作及浇注温度等方面提出了解决措施,制定了合理的工艺方案,避免树脂砂铸件的粘砂缺陷,提高了铸件清理的工作效率,有效降低了生产成本,改善了产品外观质量。     

大型挖泥泵叶轮铸造缺陷分析及其对策

叶轮是整个挖泥泵的核心过流部件,其质量要求很高。大型挖泥泵叶轮铸件容易出现缩孔、气孔、冷隔等铸造缺陷。详细分析了叶轮不同部位缺陷产生的原因,针对浇冒口系统、型砂工艺、涂料、浇注工艺及打箱清理工序制定了防止缺陷产生的相关对策,使生产的大型挖泥泵叶轮铸件合格率达到95％以上。     

基于ProCAST的箱体盖铸造浇注系统优化

针对传统砂型铸造工艺生产效率低以及铸件精度差的弊端,采用负压实型铸造法成型了铝合金箱体盖铸件。本文通过对比研究了两种铸造浇注系统。结果表明,与单通道式浇注系统相比,多通道式浇注系统的充型速率更均匀,铸件质量更好。并基于多通道式浇注系统研究了耐火涂层厚度、耐火涂料的透气指数等工艺参数对充型过程的影响。     

HT300液压件的消失模铸造

介绍了采用消失模铸造方法生产HT300液压铸件的工艺方法。试验和生产应用结果表明,通过选用含碳量低的模样材料,合理设计浇注系统,采用新开发的涂料,适度提高浇注温度和真空度等,能够生产出表面光洁、平整、棱角清晰且尺寸精度高的液压铸件。     

提高船用柴油机油底壳铸件表面质量的方法

介绍了6C船用柴油机油底壳的铸件结构及技术要求。用原工艺生产的铸件存在表面粗糙不良品率高的问题,分析了表面粗糙的原因及有关影响因素。为提高大型壳体类铸件的表面质量,采取了以下措施:(1)用再生砂代替擦洗砂,使用醇基石墨涂料,采取分层2次刷涂工艺;(2)通过将w(P)量从不大于0.035%提高到0.048%~0.070%,提高铁液流动性,将浇注温度由1 430℃降到1 375℃;(3)加强操作工艺管理,严格控制脱模时间、上涂料时间以及开箱时间。结果显示:铸件表面粗糙度得到改善,凸台和底面粘砂情况也得到明显改善,6C油底壳不良品率下降到32%,超过了车间预定的指标43%,减少了清理工序的工作量,降低了铸件人工成本。     

车用发动机大型气缸盖浇注工艺的优化设计

研究了车用发动机大型六缸气缸盖复杂薄壁铸铁件采用湿型粘土砂型铸造工艺,应用传统底注式进气侧浇注系统、中注式排气侧浇注系统,铸件出现严重的气孔、浇不足、冷隔等问题。结果表明,采用顶注式浇注系统,铸件合格率高、工艺出品率高,具有良好的技术经济效果,能降低浇注温度、铸件表面质量良好。     

挖掘机后桥壳铸钢件的铸造工艺优化

运用AnyCasting铸造模拟软件对挖掘机后桥壳原铸造工艺进行了模拟,结果显示铸件易出现夹杂、缩松、缩孔,裂纹等铸造缺陷,经生产验证,铸件产生的缺陷基本与模拟结果吻合.针对原工艺设计存在的不足,对工艺进行了优化,包括浇注系统和冒口的设计、冷铁的放置、圆角的过渡、浇注时间的调整和涂料的改进.工艺优化后,铸件缺陷出现的概率大大降低,提高了工艺出品率.     

不锈钢ZG10Cr14Ni5Mo2喷油嘴壳体的精铸工艺

本文研究了不锈钢ZG10Cr14Ni5Mo2喷油嘴壳体的精密铸造工艺。采用顶注式浇注系统,大尺寸浇道。蜡模组合时在铸件用蜡模和浇注系统冒口上连接通气棒,涂料时在空腔圆柱内加铁棒,造型时在脖颈处加保温棉,空腔圆柱型壳外加冷铁。采用该工艺后获得了冶金质量合格的铸件,并且保证铸件合格率在90%以上,工艺设计合理。     

金属型铸造过程中铸件温度场的调整

总结了通过模具结构、涂料、局部冷却或加热、合理设置溢流槽、冒口、补贴、排气孔及浇注系统和浇注工艺参数来调整金属型铸造过程中铸件温度场的方法。     

冷芯盒砂芯对铸件质量的影响

应用阶梯试样法进行浇注试验,研究了在国产制芯原材料基础上的粘结剂用量及组分配比、原砂含泥量和水分、原砂粒度、附加物、砂芯存放时间和环境相对湿度、涂料、浇注温度等制芯和浇注工艺因素对铸件质量的影响,提出了减少铸件脉纹和粘砂缺陷,提高铸件表面精度的工艺方向。