不同制油工艺所得花生油品质指标差异的研究

通过对冷榨、热榨以及预榨浸出3种制油工艺所得花生油的主要理化指标、脂肪酸组成、VE含量及氧化诱导时间的测定,分析比较不同制油工艺对花生油品质的影响。结果表明:浸出精炼花生油的酸值、过氧化值、碘值及皂化值最低,色泽最浅,香味最淡;热榨花生油的VE含量最高,氧化诱导时间最长;3种花生油的折光指数、相对密度、主要脂肪酸组成无显著差别;浸出精炼花生油中有反式脂肪酸存在,浸出精炼新鲜花生油和陈年花生油中反式脂肪酸含量分别为1.90%和4.385%,这有望成为区别压榨花生油和浸出精炼花生油的特性指标。经过1年多时间储存后的3种花生油过氧化值都显著升高,大大超出花生油国家标准的指标要求;浸出精炼花生油的酸值有小幅升高,回色现象严重;3种花生油香味变差,尤其是浸出精炼花生油的香味和口感严重劣变;3种花生油的碘值均降低至国家标准指标范围之外。     

不同制油工艺对亚麻籽油品质及抗氧化活性的影响

为比较不同工艺制取的亚麻籽油品质及抗氧化活性,分别以索氏提取法、冷榨法和热榨法制取亚麻籽油,测定亚麻籽油得率、基本理化指标、生育酚含量、脂肪酸组成、挥发性成分及抗氧化活性。结果表明：索氏提取法亚麻籽油得率最高,为52.77%,热榨法亚麻籽油得率显著高于冷榨法;冷榨亚麻籽油色泽、脂肪酸组成较佳,α-亚麻酸含量高达54.49%;索氏提取亚麻籽油总生育酚含量最高,为450.79 mg/kg,冷榨和热榨亚麻籽油的总生育酚含量相当;索氏提取和冷、热榨亚麻籽油挥发性成分分别为21、17种和34种,5种为共有成分,其中(E,E)-2,4-庚二烯醛是冷、热榨亚麻籽油的特征风味物质;冷榨亚麻籽油具有较强的ABTS⁺自由基清除能力,而热榨亚麻籽油具有较强的DPPH自由基清除能力,二者铁还原力相当,索氏提取亚麻籽油具有较强的铁还原力。综上,不同制油工艺对亚麻籽油的品质及抗氧化活性具有一定的影响。     

制油工艺对紫苏油品质的影响研究

研究压榨、浸提与超临界CO2萃取3种工艺制得的紫苏油中脂肪酸组成、挥发物、不皂化物、维生素E的种类及含量差异,分析不同工艺对紫苏油品质的影响.结果表明,脱壳紫苏籽超临界CO2萃取工艺制得的紫苏籽油中亚麻酸含量和维生素E含量最高;通过脱壳处理能显著降低超临界CO2制备紫苏籽油的蜡质含量,提高紫苏油品质.脱壳紫苏籽超临界C...     

液压法从油茶饼制取油脂的工艺研究

使用液压冷榨法制取的茶油品质好,但出油率较低。为提高液压冷榨的出油率,该试验以油茶籽液压饼为原料,采用液压冷榨法对其进行二次压榨,并对液压冷榨工艺进行研究。通过单因素试验着重探讨蒸制时间、保压时间、粒径等因素对油茶饼残油率的影响,并使用正交试验以确定最佳液压冷榨工艺条件。结果表明,二次压榨所得茶油在品质上与油茶籽直接压榨所制油相同,蒸制再压榨处理具有安全性;液压冷榨法提取油茶饼残油的最佳压榨工艺条件为最蒸制时间为60 min,保压时间120 min,粒径4 mm,在此条件下进行验证实验,油茶饼残油率为4.07%,使油茶籽仁的压榨出油率从80%左右提高到90%以上。     

改进热榨工艺对南瓜籽油品质及稳定性的影响

研究了冷榨和改进热榨工艺生产的南瓜籽油品质及稳定性,结果表明:改进热榨法生产的南瓜籽油可以很好地保存南瓜籽油中的天然营养成分,油脂的品质和稳定性与冷榨法生产的南瓜籽油无显著差异.     

冷榨油莎豆油柠檬酸辅助水化脱胶工艺优化及品质变化分析

旨在为油莎豆油精炼工艺提供参考,采用柠檬酸辅助水化脱胶对冷榨油莎豆原油进行脱胶处理。通过单因素试验和正交试验对脱胶工艺条件进行优化,并对比脱胶前后油莎豆油的理化指标、脂肪酸组成及含量和主要官能团结构的变化。结果表明：最佳柠檬酸辅助水化脱胶工艺条件为柠檬酸质量分数45%、柠檬酸添加量0.25%(以油莎豆油质量计)、水添加量3%(以油莎豆油质量计)、温度40℃、酸处理时间30 min,在此条件下脱胶率为71.49%;脱胶处理后油莎豆油酸值、过氧化值均符合国家食用植物油标准的限量要求,亮度(L*)、黄色度(b*)上升,红色度(a*)下降;脱胶工艺未对油莎豆油的脂肪酸饱和度、脂肪酸组成和主要官能团结构产生明显影响。综上,柠檬酸辅助水化脱胶工艺可以较好地改善油莎豆油品质,具有良好的应用前景。     

冷、热榨对紫苏油酸价及不饱和脂肪酸含量的影响

通过碱水解,将紫苏油甘油三酸酯转化为游离脂肪酸,利用反相高效液相色谱-蒸发光散射检测器法,采 用梯度洗脱的方式,测定冷、热榨紫苏油甘油三酸酯中的脂肪酸含量。结果表明,两种紫苏油甘油三酸酯中脂肪酸 的含量差异较大。冷榨紫苏油中亚麻酸、亚油酸含量显著高于热榨紫苏油,而油酸、棕榈酸含量略低。冷榨紫苏油 中5 种脂肪酸的含量高达95.09%,而热榨油含量仅为87.89%。5 种脂肪酸的回收率为99.70%～101.11%,相对标准 偏差介于0.44%～3.66%之间。     

制油工艺对油茶籽油品质的影响

以脱壳油茶籽为原料,对比研究了冷榨法、浸出法、水酶法和热榨法(100、130℃)4种工艺对油茶籽油酸值、过氧化值、氧化稳定指数、脂肪酸组成、微量营养成分、DPPH自由基清除能力的影响。结果表明:水酶法制得的油茶籽油酸值(KOH)最低(0.51 mg/g),过氧化值最高(5.89 mmol/kg),氧化稳定指数最低(0.77 h);130℃热榨油茶籽油中多酚、角鲨烯和总甾醇含量最高,分别为25.5、151.89、3 297.26 mg/kg;浸出油茶籽油中β-胡萝卜素和生育酚含量最高,分别为10.33、524.90 mg/kg;水酶法油茶籽油清除DPPH自由基的能力最低,抗氧化性最差。     

微波处理油菜籽对油脂品质影响的研究

应用微波加热技术,对油菜籽进行干燥处理,然后采用气相色谱和红外光谱分析经处理后的油脂品质的变化。实验结果表明:通过微波加热可使含水量11.85%的菜籽在11min后降至2.85%;经微波处理后的油料提高了出油率;脂肪酸组成基本无变化,不存在反式脂肪酸;油脂过氧化值随处理时间的延长而升高;微波辐射时间对酸价和蛋白质含量影响不大,而对水溶性蛋白有一定影响。     

不同制油工艺所得花生毛油及饼粕的品质分析

采用低温压榨、溶剂浸出、炒籽后高温压榨及预榨-浸出几种不同工艺制备花生油,对得到的花生毛油及花生饼粕的品质进行比较分析,探讨不同制油工艺对花生油及饼粕品质的影响。结果表明,冷榨花生毛油的香味清淡,色泽最浅,酸值和过氧化值最低;压榨毛油的甾醇含量普遍高于浸出毛油,热榨油甾醇含量小于冷榨油;热榨毛油和热榨饼浸出毛油的白藜芦醇含量高于冷榨毛油和浸出毛油,冷榨毛油白藜芦醇含量高于浸出毛油,冷榨浸出毛油白藜芦醇含量最低(0.42 μg/mL);不同制油工艺所得花生毛油VE 含量有很大差别,冷榨花生油含量最高(25.2 mg/100g);不同制油工艺所得花生毛油的主要脂肪酸组成相差不大;冷榨饼的氮溶解指数最高(50.75%),其它几种制油工艺得到的饼粕的氮溶解指数相对较低(12.25%～22.60%);热榨饼浸出毛油的AFB1含量高于其它工艺制取的花生毛油中的含量,并且随着炒籽温度升高,AFB1 含量越高。     

精炼工艺对椰子油品质的影响

研究了精炼工艺对椰子油品质的影响。分析了毛椰油、碱炼油、脱色油、脱臭油的理化指标、脂肪酸、甘油酯组成和脂肪伴随物(甾醇、生育酚、多酚)的变化情况。结果表明:精炼工艺使椰子油的酸值、过氧化值显著降低,脂肪酸和甘油酯组成无显著变化;总甾醇、总生育酚和多酚含量显著降低,损失率分别为63.77%、68.03%、71.20%。综上表明,精炼能够显著影响油脂品质,需注重油脂适度加工技术的应用。     

提取工艺对辣椒籽油品质及香气成分的影响

为选择较优辣椒籽油制备工艺,以氧化值、酸价、色泽、脂肪酸组成、挥发性物质等为指标,比较酶解-乙醇辅助法和乙醇常温浸提法2种制备工艺对辣椒籽油的品质及香气成分的影响。结果表明:酶解-乙醇辅助法和常温浸提法2种制备工艺所得辣椒籽油均呈橙黄色,酸价值≤4.0 mg/g,过氧化值≤12meq/kg;辣椒籽油中辣椒素含量分别为1.46,0.54mg/g。制备工艺对脂肪酸组成影响不显著(P0.05),对含量影响显著(P0.05);辣椒籽油饱和脂肪酸含量分别为14.89%和16.3%,多不饱和脂肪酸分别为69.8%和70.87%。可见辣椒籽油中多不饱和脂肪酸含量丰富,酶解-乙醇辅助法工艺能够显著降低饱和脂肪酸含量。酶解-乙醇辅助法中鉴定出挥发性物质56种,多于常温浸提法的52种和市售辣椒油的42种。可见,酶解-乙醇辅助法相对常温浸提法而言,有助于辣椒油品质的提升。     

原油品质和精炼过程对油莎豆油综合品质的影响北大核心CSCD

为给油莎豆油精炼过程的品质控制提供支持,对2个不同品质的油莎豆原油样品进行水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色和蒸馏脱臭,对精炼过程中油莎豆油质量指标,脂肪酸、甘油酯组成和营养成分含量进行检测,分析原油品质和精炼过程对油莎豆油综合品质的影响。结果表明:虽然2个不同品质的油莎豆原油的酸价(KOH)有明显差异(分别为2.03、12.21 mg/g),但精炼后酸价(KOH)(分别为0.16、0.33 mg/g)和过氧化值(均为0.01 g/100 g)均显著优于LS/T 3259—2018《油莎豆油》中的指标要求;磷脂含量分别从6 874.10、312.29 mg/kg降至88.61、88.28 mg/kg,脱除率分别为98.71%和71.73%;脂肪酸组成及含量没有明显变化,甘油酯组成中甘三酯含量有所增加(分别从98.46%、97.68%升高至98.74%、98.06%),但变化不显著;甾醇总量分别从220.21、253.44 mg/kg降至175.14、182.33 mg/kg;多酚含量分别从26.38、88.65 mg/kg降至8.45 mg/kg和未检出;维生素E总量分别从225.91、177.33 mg/kg降至180.01、13.09 mg/kg。品质不同的油莎豆原油经精炼后,质量指标都能达到行业要求,但酸价高的油莎豆原油精炼过程中有益伴随物损失较大。     

TBHQ对菜籽油热加工过程中的品质影响研究

选取不同加热温度、加热时间、加热次数为因素,以未添加抗氧化剂的菜籽油作为对照,测定样品的过氧化值、酸价,并对其进行感官评价,研究TBHQ对菜籽油热加工过程中品质的影响。结果表明:分别在140、160、180、200、220℃下对菜籽油加热0. 5 h时,添加TBHQ可显著降低其过氧化值(P=0. 011 8),但对酸价没有显著影响;在180℃下对菜籽油分别加热0. 5、1、1. 5、2、2. 5 h时,添加TBHQ可极显著降低其过氧化值(P=0. 003 6),但对酸价没有显著影响; 200℃下对菜籽油反复加热2～3次,每次加热0. 5 h,未添加TBHQ菜籽油过氧化值已经超过国标一级菜籽油限值,而添加TBHQ菜籽油过氧化值合格。在试验条件下,添加TBHQ对菜籽油感官品质均无明显影响。     

脱臭工艺对葵花籽油品质的影响

研究脱臭工艺对葵花籽油品质的影响,分析在不同脱臭温度、脱臭时间条件下,葵花籽油酸值、过氧化值、生育酚、角鲨烯、甾醇和反式脂肪酸的变化情况。结果表明:随脱臭温度升高,脱臭时间的延长,酸值、过氧化值逐渐降低,生育酚、甾醇、角鲨烯含量显著减少,反式脂肪酸含量增加。通过研究葵花籽油在不同脱臭工艺条件下的品质变化情况,以期为葵花籽油实际脱臭工艺提供数据支持。     

炒籽温度对压榨亚麻籽油品质的影响

采用不同温度对亚麻籽进行炒籽并压榨制油,对压榨亚麻籽油的感官品质、理化指标及营养成分进行分析,研究炒籽温度对压榨亚麻籽油品质的影响。结果表明:随着炒籽温度的升高,压榨亚麻籽油的气味从坚果芳香过渡到严重焦糊味,色泽加深,在195℃炒籽45 min时形成热榨亚麻籽油特有的浓香型风味;营养成分如VE、总酚以及甾醇含量随炒籽温度升高而逐渐减少,在255℃炒籽45 min时,3种营养成分的损失率分别为75. 7%、76. 5%和88. 9%;酸价、过氧化值、茴香胺值、K232值、K270值随炒籽温度升高而增加,且炒籽温度对压榨亚麻籽油中主要脂肪酸含量有显著影响;适当炒籽对压榨亚麻籽油的氧化稳定性是有利的;高温炒籽压榨亚麻籽油中的营养成分含量与其理化指标密切相关,进而共同影响压榨亚麻籽油的品质。     

精炼过程对油茶籽油品质影响的研究

研究了精炼过程对油茶籽油品质的影响。结果表明:脱胶脱酸工序中油茶籽油酸值降低;脱色工序中油茶籽油色泽变浅、酸值上升、过氧化值降低;脱臭工序中油茶籽油中甾醇、α-生育酚、角鲨烯含量显著降低,分别降低了32.1%、16.6%、40.0%;冬化工序中因饱和脂肪酸结晶析出而使得油茶籽油碘值、不饱和脂肪酸含量和三油酸甘油酯含量升高;精炼过程中,油茶籽油脂肪酸组成和甘油三酯组成变化不大。     

小米糠液压榨油工艺的研究

本实验以小米糠为原料,采用液压榨取的方法制取小米糠油,以小米糠的饼残油为考察指标,研究不同的原料水分、压榨时间、压榨温度对小米糠饼残油的影响。得到最佳工艺条件:在原料水分8%、压榨温度50℃、压榨时间1 h的条件下,小米糠饼残油低至11.68%;精炼后的小米糠油的酸价、过氧化值分别降为0.27 mgKOH/kg、0.22 mmol/kg,符合食用油的标准。     

超声波辅助提取花椒冷榨油饼粕中油脂的工艺优化

以花椒冷榨油饼粕为原料,超声波与乙醇相结合的方法提取饼粕中的油脂。以提取油脂得率为指标,研究料液比、乙醇浓度、超声功率、超声时间、超声温度对油脂提取的影响,并以单因素实验为基础,进行三因素三水平正交实验。结果表明:超声波辅助乙醇提取花椒冷榨油饼粕中油脂的最佳提取条件为料液比1∶15(m∶V),乙醇浓度90%,超声功率240W,超声时间50min,超声温度70℃,油脂得率为5.82%。同时对制备的花椒油进行品质测定,结果显示,超声波辅助乙醇提取花椒冷榨油饼粕没有改变提取油脂的品质。