差温轧制对厚板芯部变形的影响

采用有限元方法建立了厚板轧制的刚塑性有限元模型,以研究在厚板轧制过程中引入厚度方向上的温度梯度对钢板芯部变形的影响。并与传统均温轧制进行对比,研究了差温轧制对钢板头部变形与宽展的影响,以及在两种工艺下钢板厚度方向上应变分布的变化,分析了差温轧制条件下应变、压下量与板坯厚度之间的关系。结果表明,温度梯度轧制有利于增加坯料芯部变形,差温轧制钢板头部呈现单鼓形,而均温轧制钢板头部为双鼓形。均温轧制中心与表面宽展差值为差温轧制这一数值的16倍。随着板厚减薄,道次压下量增大,差温轧制钢板内部应变逐渐提高。但当道次压下率和板厚过大或过小时,差温轧制对中心应变的改善作用不明显。     

“温控-形变”轧制工艺对厚板变形渗透性的影响

为了改善厚规格钢板的内部质量,研究了一种轧制水冷耦合的"温控-形变"新工艺。通过有限元模拟,分析了该工艺对轧件厚度方向轧制变形渗透性的影响规律。分别讨论了冷却工艺和轧制工艺参数对轧件内部变形的作用效果,获得了不同厚度方向温差、钢坯温度及钢坯厚度条件下,"温控-形变"轧制对轧件内部金属流动及变形程度的规律,为工业应用中生产工艺的合理制定提供了参考。     

变形功与冷却速度对金属组织细化的影响

从理论上推导出了变形功、冷却速度、无形变时的晶粒尺寸与有形变时的晶粒尺寸之间的关系。计算值与实验值吻合较好。研究结果表明：对于具有相变的金属及合金。通过控制变形前组织。增大变形前冷却速度、提高变形功。可使金属组织得到有效的细化。     

淬火工艺对超高强度特厚板组织性能的影响

采用不同冷却速度的一次和两次淬火以及不同的二次淬火温度,研究了淬火工艺对超高强度调质特厚板心部组织和性能的影响。结果表明: 在较低的淬火冷速（0.05 ℃/s）下,组织以粒状贝氏体为主,强度和韧性较低;随着冷却速度的提高,粒状贝氏体逐渐减少,马氏体增加,强度和韧性提高。两次淬火能明显细化原始奥氏体晶粒,提高钢板强韧性匹配。当二次淬火温度位于两相区时,大量回火未分解的MA组元是造成韧性较低的主要原因;当二次淬火温度位于完全奥氏体区时,随淬火温度升高,韧性逐渐提高,在930 ℃时获得最佳的强韧性匹配。     

热轧工艺对厚板板厚方向组织和力学性能均匀性的影响

采用光学显微镜(OM)、透射电镜(TEM)及有限元分析(FEA)等研究了轧制工艺对Fe-0.2C-1.45Mn-Nb-V-Ti钢板厚方向的组织和力学性能均匀性的影响。结果表明：在压缩比受限的条件下,利用奥氏体晶界促进形核的机制(即边界诱导相变机制,BIT机制)可以达到细化晶粒的目的,试验钢的平均晶粒尺寸均小于10μm;结合温度与累计应变的反向分布特点和轧制工艺的优化,轧制63 mm厚的试样表面和中心晶粒尺寸偏差小于2μm,有效改善了晶粒尺寸沿板厚方向的偏差。在本文的轧制工艺下,提高了厚板沿厚度方向的组织均匀性,获得了优异的力学性能。     

道次间隔时间对7075铝合金热压缩变形组织和性能的影响

在Gleeble-1500热模拟试验机上,采用高温等温压缩试验,研究了7075铝合金两道次热压缩变形道次间隔时间在合金组织和性能的影响,结果表明,在热压缩变形道次间保温停歇之的后,流变应力出现明显的软化现象,保温停歇时间越长,合金软化率越高,变形及停歇保持温度越高,合金软化越严重。回复和折出相的聚集粗化是造成合金软化的主要原因。     

道次间冷却工艺下EH47船板钢表层往复相变行为的研究

针对表层细晶船板钢的研制，采用热模拟试验模拟道次间冷却工艺下EH47船板钢表层“冷却 返红”过程中的往复相变行为，研究了不同类型低温相变组织在升温过程中的相变行为。结果表明，随低温相变组织中贝氏体体积分数的增大，升温奥氏体化温度逐渐降低；随低温组织中马氏体体积分数的增大，升温奥氏体化温度显著提高且相变时间延长。随冷却速率的提高，升温相变后奥氏体组织细化且均匀性提高。当低温组织为粒状贝氏体时，随升温过程的进行，在相变初始阶段相变较慢，当温度高于770 ℃时，奥氏体相变速度剧烈提高，并在830 ℃完成相变。     

道次间冷却工艺下EH47船板钢表层往复相变行为的研究

针对表层细晶船板钢的研制,采用热模拟试验模拟道次间冷却工艺下EH47船板钢表层“冷却 返红”过程中的往复相变行为,研究了不同类型低温相变组织在升温过程中的相变行为。结果表明,随低温相变组织中贝氏体体积分数的增大,升温奥氏体化温度逐渐降低;随低温组织中马氏体体积分数的增大,升温奥氏体化温度显著提高且相变时间延长。随冷却速率的提高,升温相变后奥氏体组织细化且均匀性提高。当低温组织为粒状贝氏体时,随升温过程的进行,在相变初始阶段相变较慢,当温度高于770 ℃时,奥氏体相变速度剧烈提高,并在830 ℃完成相变。     

挤压变形对磷铜组织及性能的影响

高质量的电子封装产品要求晶粒细小的阳极铜,对铜进行挤压变形是细化晶粒的重要手段.用SEM、EDS、XRD及硬度仪对两次变形的磷铜进行了分析.结果 表明,磷铜在两次变形后产生大量滑移线和孪晶,大颗粒磷化物被挤压破碎,铜晶粒细化,磷分布更加均匀,达到改善阳极铜质量的要求.     

轧制道次变形量对AgCuNi/TU1复合材料板形的影响

通过改变轧制道次变形量,制备AgCuNi/TU1复合材料样品。样品分剪后测量其侧弯度,利用XRD测定AgCuNi/TU1复合材料残余应力分布情况。结果表明:初始道次变形量对AgCuNi/TU1复合材料分剪后的侧弯度影响较大,在道次轧制压力基本相同的条件下,轧制的复合材料板形较好。基体有复层的部分残余应力为拉应力,而没有复层的部分残余应力为压应力,样品分剪后向有复层的一侧产生侧弯。     

细晶强化Q345中板的控轧控冷工艺研究

采用Q345连铸板坯,在首钢3300mm轧机上进行了中板细晶化实验,研究了轧制温度、变形量分配、待温时冷却方式和精轧中的强制冷却对板材组织性能的影响。结果表明,精轧开轧温度在870～910℃左右,同时待温期间采用水幕冷却,可使厚12mm板的铁素体晶粒达到9级以上,σs>420MPa;采用较低精轧开轧温度及终轧后水幕冷却,可使厚20mm板铁素体晶粒为8 5～9级,σs=370～380MPa;强化精轧段的水冷,可使厚20mm板铁素体晶粒达9级以上,σs>400MPa。     

中厚板控制冷却过程的辊道加速度控制

针对钢板在控制冷却前存在的长度方向温度梯度在控冷过程中其不均匀性增加问题,开发了适合现场应用的辊道微加速控制模型,应用后可将钢板的头尾温差控制在±15℃以内     

控制冷却工艺对Ti微合金化中碳钢板组织和性能的影响

采用控制轧制-控制冷却-淬火-回火工艺制备20 mm 厚的Ti微合金化中碳钢板,研究了控制冷却工艺(冷却速度)对该钢有效晶粒尺寸和析出相的影响,并探讨了其强韧化机理。结果表明:冷却速度越快,有效晶粒尺寸越小,马氏体板条宽度越窄,含Ti析出相越细小,使其兼具高强度和良好的塑性韧性。主要是由于快速冷却保留了轧制时获得的晶体缺陷和形变能,使再加热奥氏体细化,而且快速冷却抑制了Ti在冷却过程中析出,使Ti处于过饱和状态,再加热过程中逐渐析出细小的含Ti析出相,能更有效地阻止奥氏体晶粒长大。有效晶粒细化以及纳米级含Ti析出相使该钢板具有良好的力学性能。     

控轧控冷对DH36钢组织的影响及工艺参数优化

在实验室研究了控轧控冷工艺对ＤＨ３６高强度船板用钢显微组织和力学性能的影响;通过组织分析优化了ＤＨ３６钢的控轧控冷工艺,并在工业生产中进行了试验。结果表明,用这种工艺生产的船板具有高强度和良好的低温韧性,完全可以代替正火处理。     

正火控冷工艺对EH36高强海工钢板组织和性能的影响

通过试验研究了正火控冷（NCC）工艺对厚规格EH36高强海工钢板性能、微观组织及冷弯性能的影响。试验结果表明：应用正火控冷（NCC）工艺后,钢板的强度损失减少明显,断后伸长率略有降低,－40 ℃低温冲击稳定性改善明显,冷弯性能降低不明显。     

超快冷技术在唐钢中厚板生产线上的应用

介绍了基于超快速冷却的新一代TMCP工艺的基本思想以及中厚板超快冷装置的技术特点,即高冷却强度、高冷却均匀性和灵活的控制方式。结合唐山中厚板材有限公司的以超快速冷却为核心的新一代TMCP工艺在合金减量化Q345、高品质Q420qD、工艺减量型Q550D等钢种的工业实践,表明该工艺较传统的TMCP工艺在减少合金元素含量、提高钢板强度和冲击韧性等方面具有明显的优势。