立式退火炉张力设定模型及应用

带钢在立式退火炉内发生瓢曲、跑偏的临界张力与炉辊凸度、带钢规格都存在一定关系,但缺乏合理的定量分析方法,难以科学制定不同规格、不同钢种带钢的炉内单位张力。通过引入瓢曲风险因子BRI,可以定量地分析炉内板带瓢曲风险,从而确定冷硬板带炉内张力设定上限,即板带发生热瓢曲的临界张力σC,为连退炉加热段和冷却段的张力控制提供依据。采用该方法对连退炉加热、冷却区的张力进行了优化,应用结果表明,优化后的张力值与实测值更加吻合。     

立式退火炉张力设定模型及应用

带钢在立式退火炉内发生瓢曲、跑偏的临界张力与炉辊凸度、带钢规格都存在一定关系，但缺乏合理的定量分析方法，难以科学制定不同规格、不同钢种带钢的炉内单位张力。通过引入瓢曲风险因子BRI，可以定量地分析炉内板带瓢曲风险，从而确定冷硬板带炉内张力设定上限，即板带发生热瓢曲的临界张力σC，为连退炉加热段和冷却段的张力控制提供依据。采用该方法对连退炉加热、冷却区的张力进行了优化，应用结果表明，优化后的张力值与实测值更加吻合。     

宽幅冷轧带钢连退跑偏影响因素的定量分析研究

冷轧带钢连续退火过程中的稳定性决定了生产的效率和产品质量,而带钢跑偏严重影响了连退工艺的稳定性,这种情况在宽幅带钢的生产中尤为明显,其容易引发限速或断带事故。因此,在生产较宽较薄带钢时,应提高连续退火炉内,尤其是加热段中前期的带钢跑偏控制水平。通过生产试验,研究了宽幅冷轧带钢的板形因素对连退炉内带钢跑偏的影响;采用ABAQUS有限元分析软件,建立了具有复杂板形的带钢与炉辊耦合的有限元动态模型,从炉内工况的角度,对炉内工艺参数对带钢跑偏的影响进行了定量分析。结果表明,对于宽规格带钢,应采用5~10 IU的双边浪模式;炉内工艺参数中张力制度以及带钢与炉辊表面的摩擦状态对炉内带钢跑偏具有明显影响:张力越大、带钢与炉辊表面间的动摩擦因数越大,越不容易跑偏;带钢运行速度虽对单位跑偏量无显著影响,但其能加快跑偏量的积累。因此,在工艺段通过对张力、带钢运行速度的调节,以及对炉辊表面状态的优化,可以提高炉段带钢跑偏控制水平。     

连续退火炉内带钢跑偏和热瓢曲研究进展

介绍了连续退火炉内带钢跑偏和热瓢曲产生原因与控制机理的国内外研究成果，并针对带钢张力、炉辊辊型及带钢横向温差等主要影响因素，分析了目前研究存在的问题，以及带钢跑偏和热瓢曲控制技术的发展趋势。     

冷轧连退炉内带钢跑偏控制

带钢炉内跑偏是导致冷轧后处理线退火炉炉区停车、降速的主要问题之一,不但影响生产线的产量和产品质量,严重时还会导致炉区断带事故发生。本文重点分析了带钢在炉内跑偏的主要影响因素,阐述了炉内纠偏设备的工作原理,并结合实际生产介绍了增加炉区张力、降低生产线速度、减少带钢与炉辊间的温差等控制炉内跑偏的方法,减少了炉内跑偏次数,缓解了跑偏程度,减少了事故量。     

新钢连退炉内张力控制优化

针对新余钢铁集团有限公司连退线存在的炉内张力控制难度大、薄规格带钢的高速运行不稳定等问题,分析了连退线在生产薄规格带钢时炉内张力波动,适应性差和相邻道次张力差增大的原因,提出并运用了减小炉内张力波动、优化张力调节器限幅控制、优化炉辊负荷平衡控制、优化张力检测等张力控制优化方案,尤其是与速度成比例的张力调节器限幅控制方案。通过优化方案的实施,提高了不同炉况炉内张力与带钢速度和温度的适应性,减小了对张力设定值适应性的要求,同时炉辊与带钢的打滑及带钢跑偏问题得到了明显改善,薄规格带钢在炉内可以300 m/min以上的速度稳定运行。     

生产不锈钢用直火燃烧式退火炉

住友金属鹿岛广3号连续追火酸洗线采用最新技术生产SUS304，430，409和401级不锈钢。这条生产线最主要的特征是具有直火燃烧式垂直退火炉、炉况模糊逻辑可变控制和气垫式带钢浮动传送系统。退火炉由预热段、加热段和均热段组成。预热段靠燃烧废气对流传热使带钢升温，加热段用直火式烧嘴对带钢加热，而在均热段则使用非直接加热烧嘴。采用这种组合系统可实现有效加热和柔性均热。直火式烧嘴称为喷射烧嘴，能不断地开启和关闭，调节范围很宽。炉况控制系统由3个集成系统组成：点控制系统、对流和带钢温度控制系统，和过量空气控制系统。这…     

连续退火过程带钢跑偏模型及其影响因素

针对连续退火过程中带钢的跑偏问题,充分考虑到连退机组的设备与工艺特点,基于跑偏机理引出跑偏因子新概念,建立连退过程带钢内部张力横向分布模型,提出适合连退过程的带钢跑偏量计算模型,定量分析了来料板形、炉辊辊型、横向温差、设定张力、通板速度以及摩擦系数等因素对连退过程带钢跑偏的影响,并将相关理论应用到生产实践,开发出《连退机组通板过程带钢跑偏预报软件》,实现了现场对跑偏的实时预报,预防和控制了跑偏缺陷。     

一种新型带钢连续还原退火炉

介绍了一种新型带钢连续还原退火炉,其适用于热轧带钢的还原除鳞和冷轧带钢的退火处理。该连续还原退火炉由加热还原段炉体、冷却段炉体和炉体间连接通道组成。加热还原段炉体及冷却段炉体均呈“回”字型结构,带钢在炉膛内回转走行,弯曲曲率小,不易跑偏。该炉结构简单、占地面积小、储料能力强、建设成本低、产品表面质量高,并且能同时满足金属带钢的还原除鳞和退火处理,和传统的退火炉相比具有显著的优势。     

薄宽规格冷轧汽车板退火板形的改善

针对首钢冷轧薄板有限公司连续退火机组生产薄宽规格汽车板出现的炉内瓢曲问题,分析了薄宽规格带钢发生瓢曲的机理,结合实际情况,通过采取调整炉区张力、降低炉区温度、降低辊身温差、防止带钢跑偏等手段,不仅实现了薄宽规格汽车板炉区的稳定通板,也显著提高了退火板形质量,成功地生产出了表面质量达到FC水平的0.6mm×1640mm、0.7mm×1775mm和0.8mm×1820mm的汽车板。     

带钢退火关键工艺与产品质量综合控制技术概述

冷轧带钢退火方式有连续退火与罩式退火两种,分析了带钢连续退火与罩式退火生产中的主要技术难题,介绍了在冷轧带钢退火工序所取得的技术成果。首先,从连退机组带钢跑偏、瓢曲与板形方面提出了跑偏因子,瓢曲指数,炉内单元内、外板形等参数,简述了相应的表征模型与预报技术;随后,从连退机组炉内张力与炉辊辊形方面简述了连续退火过程以稳定通板与质量控制为目标的连退炉内张力、炉辊辊形优化技术;最后,以治理罩退机组钢卷粘结为目标,从钢卷装炉角度简述了罩退过程装炉优化技术。在此基础上,叙述了该技术成果实施效果与现场应用情况,典型带钢产品的跑偏与瓢曲缺陷发生率控制在0.3%以内,板形改判率控制在0.08%以内;罩退钢卷产品的粘结发生率控制在0.1%以内,实现了对连退机组的跑偏、瓢曲以及板形缺陷与罩退机组的钢卷粘结缺陷的有效治理,大大提高了退火产品质量,保证了退火工序的稳定生产,提升了产品市场竞争力。     

热轧高强钢冷却板形控制技术的应用

针对热轧高强钢的板形缺陷问题,分析了轧制板形、冷却出口浪形以及成品实物浪形之间的关系。利用热成像仪,测量了层冷区域带钢的冷却温降、层冷集管两侧的流量偏差,确定了层流冷却不均问题是成品浪形产生的原因。实验研究表明,通过优化层冷集管流量分布的均匀性、调整侧喷水嘴的角度、优化侧喷吹扫效果、更改层冷上下水比,可以提高层冷区域带钢冷却的均匀性,改善热轧高强钢冷却过程中产生的板形质量缺陷,能够满足使用要求。     

冷轧超高强钢退火板形优化技术研究进展

简要介绍了连续退火机组的设备配置及发展概况,分析了连续退火机组冷轧超高强钢板形改进方向。针对板形问题,在退火过程板形演变机理分析基础上,从连退机组加热区板形优化、冷却区板形优化、平整区板形优化、张力制度优化、炉辊辊型优化等方面综述了目前超高强钢退火板形优化技术的发展情况。指出了来料板形、退火张力、退火工艺、快热快冷技术、沿带钢宽度方向温度均匀性、炉辊辊型、平整工艺等对连退机组板形的影响,为掌握超高强钢连退过程板形控制关键工艺技术、提升企业核心竞争力起到了重要的指引作用。最后还对连续退火的发展趋势进行了展望。     

带钢连续热镀锌退火炉预热区及无氧化加热区的热诊断

介绍了带钢连续热镀锌退火炉预热区及无氧化加热区热诊断的项目和方法,分析了实际空气过剩系数的数值及其受环境温度的影响,并介绍了实际诊断的案例和结果。本案例通过热诊断使热效率提高了2.5%,经维修和小范围改造又提高了1.5%,每年节约能源折合成标准煤约200t。     

宽幅带钢初始板形及跑偏机理研究

连退炉内带钢的跑偏一直是制约连续退火生产线稳定运行的瓶颈。针对首钢京唐钢铁联合有限责任公司2 230mm连退炉内宽幅带钢跑偏的问题,研究了在不同初始板形下,带钢在炉区的跑偏分布规律,发现在板形缺陷一定的情况下,随着带钢厚度的增加,带钢的横向跑偏量逐渐增加;在浪形横向分布一定的情况下,带钢横向跑偏与浪长呈单调递减关系,与浪高成单调递增关系。可见,改善带钢初始板形质量是减少带钢跑偏、维持稳定通板的重要措施之一。     

紧凑式辊底连续热处理炉计算机优化控制

以钢坯二维传热过程数学模型为基础,开发了紧凑式宽厚板辊底式连续热处理炉计算机优化控制系统。其功能主要包括：钢坯物料跟踪、钢坯温度跟踪、钢坯优化加热控制、钢坯连续及摆动运行控制、钢坯混装炉温优化控制、钢坯温度反馈控制等。采用PCS7控制系统在轧钢厂实现了辊底式热处理炉钢坯生产过程的在线优化控制和管理。经现场实际生产检验,系统运行稳定,模型准确可靠,温度跟踪最大误差1．47％,炉温优化设定值满足热处理工艺要求,热处理钢坯合格率达到98％以上。