汽车排气系统吊耳耐久性及隔振性能优化

优化匹配排气系统的波纹管刚度及橡胶吊耳刚度,既能衰减发动机振动激励及路面不平引起的排气系统振动,又能提升橡胶吊耳的耐久性。针对排气系统橡胶吊耳的静载荷分布不均匀及其隔振性能不足的问题,给出了同时提升橡胶吊耳耐久性及其隔振性能稳定性的优化目标,其中包括表征吊耳静载荷分布均匀性的静载荷标准差以及表征排气系统挂钩动反力分布均匀性的动反力最大值标准差。采用多岛遗传算法优化了某车型排气系统波纹管及橡胶吊耳的刚度,优化结果表明橡胶吊耳静载荷和排气系统挂钩动反力最大值的均匀性改善明显,吊耳隔振性能有不同程度的提高。     

排气系统模态及振动响应分析

文章介绍利用Altair/HyperMesh软件创建某排气系统有限元模型,运用MSC/Nastran软件计算排气系统的约束模态,对约束模态分析的结果进行评价。最后结合排气系统吊耳振动响应分析结果,评估排气系统吊耳振动响应峰值频率点,为后续排气系统结构及吊耳位置优化提供依据。     

基于某排气系统振动性能参数的灵敏度分析

设计灵敏度分析试验,以传递力、静位移、预载力等作为优化目标,选择哈默斯雷采样方法,对排气系统的约束模态、吊耳的静位移、预载力以及传递力峰值进行灵敏度分析,评价影响各个参数的主要因素。确定通过改变吊耳的动刚度来提高排气系统的振动性能,为随后排气系统振动性能的优化提供了依据。     

汽车排气系统吊耳动刚度的响应曲面优化

以某排气系统为对象,通过有限元分析,考虑吊耳静变形、静拉力,传递到车底板的垂向动态反力极值为优化目标,进行了吊耳动刚度的多目标优化。通过响应曲面法,借助满意度函数将多目标转化为单目标进行优化,选取最佳刚度组合,在满足所要求的疲劳耐久性能的同时使通过吊耳传递到车底板的动态反力尽可能小。此研究对吊耳的动刚度选取有一定参考意义。     

基于NASTRAN的排气系统模态及吊耳位置分析

利用Hypermesh建立某车排气系统的有限元模型,并利用NASTRAN完成排气系统的模态分析,分析200Hz以下的频率和振型,进而分析排气管的吊耳位置是否合理。     

基于ANSYS的高速数控车床主轴箱箱体的优化设计

利用ANSYS软件建立了某型精密数控车床主轴箱体的静动力学模型,对其底端面进行6个自由度全部位移加以约束的模态分析。在相对振幅较大的区域增加了加强筋并进行了箱体的结构优化,对优化后的箱体再次进行有限元模态分析,结果表明优化后的箱体薄弱区域相对振幅最大降低约为10%,箱体动态特性得到增强,有利于整机的减振降噪。     

基于加权相对灵敏度的驾驶室结构轻量化

建立了某卡车驾驶室结构有限元模型,通过实验与数值模态分析的对比验证了模型的准确性。对驾驶室构件直接进行灵敏度分析,通过层次分析法确定约束响应的权重系数,并考虑约束响应可变裕度。在此基础上提出加权相对灵敏度概念并据此确定设计变量及其优化方向。在保证驾驶室主要静动态性能不降低的前提下,优化驾驶室部分构件厚度。优化后的驾驶室质量比优化前减小了8.7%,主要静动态性能均有不同程度的提高,车内低频噪声略有升高。     

某车型排气系统挂钩特性分析与研究

消声器排气系统与发动机相连,其振动通过挂钩传递到车体上,排气系统的挂钩结构是否合理以及吊耳的隔振效果直接关系到排气系统振动时与车身之间的能量传递大小。在自由模态分析的基础上,根据排气系统实际安装位置对消声器排气系统进行了动刚度分析,分析结果表明:挂钩的动刚度没有满足规定要求,对挂钩结构进行了优化,并对优化后的汽车消声器排气系统悬挂结构进行了隔振分析与试验验证,从而使优化后的消声器排气系统挂钩的悬挂位置更加合理,隔振性能得到改善。     

车门静动态特性分析与优化设计

为了获取车门的静动态特性,采用有限元技术创建车门网格模型,释放所有自由度,基于模态特性仿真得到其固有频率,与激励频率不重合,可满足动态特性设计标准。采用力锤激励法对车门进行模态测试,有效验证了仿真的可信度;通过施加相应的载荷和约束,得到其扭转刚度变形和侧向刚度变形均符合设计要求。采用多岛遗传算法对车门厚度进行全局优化,最终达到了重量与性能的最优。     

基于HyperMesh的某型汽车排气系统模态分析

针对某型汽车排气系统,提出采用计算机辅助技术的方法,运用UG建立排气系统的模型,通过Hypermesh进行三维模型的前处理划分网格、约束挂钩及建立汽车发动机热端坐标系等,最后通过OptiStruct优化求解器,分别求解其在0～200 Hz怠速工况下,自由状态和约束状态的模态,根据对比结果,为以后此型汽车排气系统的进一步优化建立基础.