大型蒸汽轮机高压缸铸件的铸造工艺

介绍了蒸汽轮机高压缸铸件的结构特点和技术条件,分析了其技术难点,确定了分型面和工艺参数,设计了浇冒口系统,利用MAGMA软件对铸件的凝固及充型过程进行了模拟,优化了铸造工艺方案。工艺验证结果表明,高压缸管孔的壁厚均匀,铸件的组织致密,无缩松,性能可满足顾客要求,达到了降低生产制造成本,提高铸件质量的目的。     

660MW蒸汽轮机中压内缸铸件研发

以660MW蒸汽轮机中压内缸为研究对象,通过合理设置冒口、补贴,采用冷铁严格分区,保证铸件竖直方向和水平方向的顺序凝固,利用先进的MAGMA软件模拟分析以及优化,并且通过合理的熔炼过程控制、热处理工艺和焊接工艺过程,得到质量合格、组织致密的铸件。     

铸造CAE技术在大型球铁件中压外缸产品工艺设计中的应用

介绍了一种大型球铁件中压外缸的铸造结构及技术要求,利用CAE技术,将多种工艺方案可能产生的缺陷问题进行模拟分析,找到产生缺陷的根本原因,并提出了改进方案,解决了中压外缸铸造过程中的缩松与探伤等问题。     

150MW高压外缸铸造工艺探讨

高压外缸铸件是在高温、高负荷下工作，要求作磁粉、超声波（射线）探伤，因此对铸件的表面和内在质量要求严格。高压外缸分上、下两半铸造，又要与内缸配合使用，因此尺寸精度要求也比较高。外缸的尺寸轮廓都相当大，重量也大；而大多数中型的生产厂家都只有生产45—60t钢液的能力，所以钢液量是此类厂家生产这种中大型铸件的“瓶颈”。如何解决钢液量与铸件内在质量这个矛盾是摆在工程技术人员面前的一道难题。     

低压外缸的工艺设计及铸造生产

叙述了一种特殊结构的低压外缸铸钢件的工艺设计过程 ,总结了该铸件的生产经验。并针对该件结构复杂、尺寸难以控制的特点 ,提出了芯盒内组芯的新思路 ,为类似铸件的生产提供了借鉴方法     

基于整体设计的汽轮机高压外缸铸造工艺

介绍了一种基于整体设计的汽轮机高压外缸的铸造工艺,根据铸件复杂的结构特点和严格的质量要求,确定铸件垂直方向钢液长距离补缩、内腔蜗壳容易粘砂和夹渣,以及猫爪处热节较大等铸造难点,采取了针对性的工艺措施,并利用计算机模拟技术进行分析优化,经过生产验证,铸件质量良好,铸造工艺可行。     

1000MW二次再热汽轮机特大型球墨铸铁件中压外缸的铸造

介绍了1 000 MW二次再热汽轮机特大型球墨铸铁件中压外缸的铸件结构特征、技术要求及生产难点。通过合理的工艺设计、成分选择及生产控制,经力学性能、金相组织、无损检测等检查,中压外缸铸件首次生产即满足技术标准的要求。     

660MW超超临界蒸汽轮机高压内缸的工艺研发

介绍了一种超超临界蒸汽轮机高压内缸铸钢件的铸造工艺设计。根据此内缸壁厚大的结构特点,在铸件内部设置"C"型补贴、明冒口,在铸件侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固。建立铸件的三维实体模型,运用MAGMA铸造模拟软件进行铸件凝固过程模拟。模拟结果表明,缺陷全部处在冒口中,实现了顺序凝固,消除了铸件内部铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。     

介绍一种新型的低压铸造工艺方法

在铝合金低压铸造生产过程中，铝合金熔化是保证铸件质量的一道重要工序。在本文介绍的生产过程中，为仅简化了铝合金的熔化过程，而且对铸件质量也起到了很好的保证作用。     

大型球墨铸铁中压外缸铸件的生产控制

介绍了大型球墨铸铁中压外缸铸件的结构及技术要求,为满足标准要求,从材料、铸件结构、设备设施等方面分析了该铸件的生产难点,从炉料选择、铁液预处理、孕育处理等方面阐述了中压外缸生产控制的重点。得出以下结论:(1)炉料的纯净与否对于大型厚断面球墨铸铁的生产非常重要,选择纯净炉料、控制微量干扰元素是生产高质量大型球墨铸铁件的首要条件;(2)加强对铁液冶金质量的控制,工艺上对可能出现的铸造缺陷采取相应的防止措施,可生产出满足技术要求的大型厚断面球墨铸铁件。     

大型汽轮机外缸铸造用消失模的起型方法

介绍了一种汽轮机外缸铸件铸造用消失模的起模方法,通过在不同结构的消失模模型上设计起型装置,使消失模模型能够从砂型里取出,并减少起模损坏使消失模模型能够多次使用,达到降低模型制作成本、减少维护量、缩短生产周期的目的.     

汽轮机外缸上盖凝固模拟分析和铸造工艺优化

采用华铸CAE模拟软件对汽轮机外缸上盖铸件进行凝固模拟分析,明确缺陷产生的部位和原因,再结合生产实际进行工艺优化,最终获得适宜的工艺方案。改进工艺方案后的铸件模拟结果显示,补缩通道顺畅,基本消除了缩孔、缩松缺陷。     

一种铸造工艺设计新方法

通过CAE软件与自主构建的数据库有效集成,完成了风电轮毂铸造成形工艺设计,构建了大型复杂铸件成形工艺设计新方法.工艺设计是以数据库为基础,以CAE热分析软件为平台,逐步完成工艺的加载,最终设计出该产品的成型工艺.新的工艺方法是以科学的方法解决了新产品材料成型难题,同时颠覆了以往CAE软件用来校验已设计工艺的优劣或优化工艺的思路,创建了与数据库集成的CAE独立设计材料成形工艺的新模式.     

一种缸头的实用加工工艺

总结缸头加工的实践经验,从缸头块、缸头法兰零件加工与焊接及缸头焊接体的加工等方面探索了一套经济实用的缸头加工技术,为提高复杂工件生产效率提供了参考。     

外柱的铸造工艺

外柱(见图1)是摇臂钻床的主要部件之一.其特点是外部全部加工,与摇臂装配在一起,摇臂可以在外柱的任意部位做上下移动和转动,内孔上下均有轴承与内柱配合.材质:HT300.重3.8 t.技术要求:组织致密、耐磨、硬度200～230 HB,无气孔、砂眼、缩松等铸造缺陷.     

油缸缸头铸件的消失模铸造工艺

介绍了油缸缸头的铸件结构及技术要求,详细阐述了用于生产油缸缸头铸件的消失模铸造工艺及生产过程,包括泡塑模样的制作过程、浇注系统设计、模样簇的组装、涂料及烘干工艺、铸型填砂和紧实工艺、抽真空及保压控制参数等。最终生产的铸件全面达到了各项技术要求。     

6缸缸盖铸件的铸造工艺优化

介绍了6V5缸盖铸件的结构及技术要求,针对长期使用平浇工艺生产铸件出现的问题进行工艺优化:采用将进气道向下放置、排气道向上放置的立浇工艺,一型4件。生产结果显示:经过多批次的试生产,铸件的表面较光滑,无粘砂、夹渣、气孔、砂孔等缺陷,铸件解剖后,内部壁厚均匀,且各项力学性能均符合技术要求;与采用平浇工艺生产的铸件相比,立浇工艺在生产效率、工艺出品率、原砂消耗和废品率等方面具有非常明显的优势,综合成本比平浇工艺低700元/t左右,废品率控制在5%以内。     

一种实型铸造汽车覆盖件模具的工艺方法

采用实型铸造技术实现了汽车覆盖件模具的近终成形铸造,选择适当化学成分的模具钢材料进行浇铸,得到汽车覆盖件模具铸件,与同化学成分的锻造模具进行对比磨损试验。试验结果表明,实型铸造法得到的模具耐磨性优于锻造磨具。实型铸造法缩短了模具的成形及加工周期,降低了加工成本,实现了快速铸造,节省了材料及生产成本,同时提高了国内车辆覆盖件铸造模具的制造水平。     

三十万KW汽轮机高压外缸的铸造生产

我国的火力发电事业正朝大机组的方向发展,因此,生产大型汽轮机组的铸锻钢件,将是我们重机行业的一项重要任务。由于汽轮机缸体是在高温、高压、高速等恶劣条件下工作,加之机组容量大,因     

超超临界汽轮机中压外缸铸件浇注系统的设计

介绍了中压外缸铸件的结构以及其浇注系统设计.采用半开放式浇注系统,最小截面设置在分直浇道,各组元截面积比为F直1∶F横1∶F直2∶F横2∶F内=1.2∶1.34∶1∶1.07∶ 1.24;内浇道做成宽度逐渐扩大形,开设在下型3只轴孔处.采用华铸CAE凝固模拟软件分析浇注动态过程,结果表明充型较为平稳;铸件尺寸检验和UT检测显示铸件符合客户要求.