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电弧炉炉衬寿命影响产量、炼钢作业率、电耗及耐火材料消耗等重要经济技术指标,分析影响电弧炉炉衬寿命的因素,提出选择耐火材料及电极的极心圆原则,改进炉衬砌筑工艺、三相电弧功率分布及冶炼操作等措施,提高了电弧炉炉衬寿命。 相似文献
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我公司是从事冶金阀门及冶金车辆铸钢件的专业厂,普通铸钢件的主要产品有阀体、阀盖、车轮(槽轮)、铝锭模多种零件等,除车轮(槽轮)材质为ZG340-640(即传统的ZG55)外,一般为ZG230-450(即传统的ZG25),根据用户设计要求铸件材质也有ZG270-500(即传统的ZG35);低合金钢铸件的主要产品有油田防喷器壳体、曲轴、船用柴油机缸盖等,曲轴材质为ZG25MnVCu、船用柴油机缸盖材质为ZG35CrMo,其余材质为ZG25CrNiMo. 相似文献
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提高碱性炉衬寿命的实践 总被引:3,自引:0,他引:3
何剑雄 《特种铸造及有色合金》1993,(6):38-38
小容量感应电炉碱性炉村一般寿命较短。炉衬筑制方法虽有所不同,但炉衬的平均寿命也只有20~30炉。特别是高频感应电炉(容量10~30kg)炉衬,由于炉料的感应电流大,炉衬材料较薄,如筑制不当,寿命往往只有1~2炉。 我们在用10kg高频感应电炉熔炼不锈钢时,通过对各种筑炉工艺方案的比较,反复试验,摸索出一些规律,特作如下总结。1 炉衬材料配比1.1 炉衬材料采用电熔镁砂,因为电熔镁砂比冶金镁砂耐急冷性强的多,电熔镁砂粒度配比见表1。 相似文献
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刘冶 《特种铸造及有色合金》1995,(6)
提高1t中频感应电炉炉衬寿命的经验沈阳重型机器厂刘冶1989年我厂安装了一台具有80年代国内先进水平的KGPS-l/500型可控硅It中频感应熔铜电炉。电炉投产使用后,由于我们对这种熔铜电炉炉衬的粒度配比、捣制、烘烤、烧结、使用等方面经验不足,存在着... 相似文献
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工频感应炉具有熔化率高、升温能力强、铁液质量好、环境污染小等优点,但工频感应炉筑炉补炉困难、耗电量大、使用成本高,但炉龄短是其广泛使用的制约因素之一.影响炉子寿命的因素较多,其中以炉衬最为关键. 相似文献
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本文叙述了10t无芯工频感应电炉炉衬打结、烧结工艺对炉衬寿命的影响;并了熔炼过程中应注意的问题,提出了提高炉衬寿命的相应措施。 相似文献
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金涛 《特种铸造及有色合金》1990,(2):55-56
我厂在过去的几年中,用“有芯工频感应电炉”熔炼锡青铜积累了一定的经验,取得了丰硕成果。但是,用来熔炼铝青铜却问题不少,其中最主要的问题是使用寿命短。一般仅两天左右,最短的情况是:当半炉铜水还未化好,就产生熔沟拐道和炉子冻结的现象。 解剖八只坏炉,其中熔沟变小而堵塞的有四只,熔沟拐道(长瘤)而堵塞的二只,内炉膛加料过大而拉断熔沟的二只。 相似文献
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采用煤粉化铁对节约焦炭、降低成本、提高铁水质量有重要意义。但炉衬寿命低也是当前的一个问题。我们经过认真观察和仔细分析的实践,从烧损最严重的炉拱顶发现这种烧损是由于卧炉拱顶为平直型,而竖炉突然以90°垂直转变气流方向,使快速旋转的高热火焰在此形成旋流,猛烈冲刷着炉拱顶,因而形成严重烧损点。为改变这种情况,我们把卧炉平直炉拱顶改成大倾斜的拱顶炉型(如图)。再则把倾斜的炉拱顶一直延伸到竖炉近炉缸处,缩 相似文献
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探讨了熔炼铸铁用感应电炉炉衬侵蚀的机理。并从选择耐火材料、精心筑炉、细心熔炼和及时修补这几方面阐述了提高炉衬寿命的有效措施。 相似文献
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瑞典1974年研制出AGAIMS1600仪器,用激光束测定转炉炉衬的厚度。在国外得到广泛应用。日本50%以上的转炉都用上了该测厚仪,使230吨底吹转炉炉底寿命达2112炉。 相似文献
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3t工频电炉炉衬寿命影响因素及处理措施天水星火机床厂(甘肃省天水市741024)张保平丁纯FactorsandMeasuresofImprovingtheLifeTimeof3TonInductionFurnaceLiningZhangBaoping... 相似文献
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试论酸性感应电炉炉衬侵蚀机理及提高炉衬寿命的工艺措施 总被引:5,自引:1,他引:4
为确保铁液质量,我国离心球墨铸管行业广泛使用了大功率感应电炉。如北台、邯郸、徐州、大连、黄石、龙口等铸管厂均拥有数座大型感应电炉,炉子容量最大的有20 t,功率最大的达4 000 kW。在感应电炉的应用中炉衬寿命一直是大家所关注的问题。由于各厂的生产条件、筑炉工艺、操作 相似文献
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镁碳砖炉衬在我厂5t电弧炉上应用后表明,可有效地减少热停工时间,杜绝了由于因镁砂、卤水打结、烧结不好的炉衬而造成的翻炉底等问题发生。从而提高了钢水质量.炉衬平均寿命达到126炉次,最高可达196炉次。 相似文献
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《中国铸造装备与技术》1977,(5)
工频感应龟炉是正在发展的新型熔炼设备。对生产大功率柴油机曲轴、缸盖、缸套、活塞等强度高耐磨性好的水密性铸件非常适用。我厂三吨工频炉运行三年来与五吨电弧炉熔炼比较,节电300多万度,节省各种金属材料50余吨,减少了优质铸件的废品,节省工时和其他费用等达30多万元。 相似文献