连铸圆管坯在Φ400mm自动轧管过程中组织与性能的变化及最小压缩比的确定

研究了２０Ｍｎ３钢连铸圆管坯在轧管过程中组织与性能的演变过程。研究表明，最小压缩比（延伸系数）可定为４。     

Q420qE厚规格钢板TMCP工艺开发及应用

通过采用低C、高Mn、Nb和Ti复合添加的化学成分设计以及TMCP工艺,山东钢铁集团日照有限公司成功生产了40~60mm厚Q420qE钢板,钢板焊接性能和力学性能均可满足桥梁工程要求。     

采用400 mm特厚连铸板坯生产高韧性厚规格管线钢技术研究

采用400 mm特厚连铸板坯生产厚规格管线用钢具有压缩比大的优点,能够有效细化晶粒尺寸,改善钢板韧性。为保证厚规格管线用钢板的低温韧性,以及充分发挥400 mm特厚连铸板坯的优势,论述了保证其芯部质量及加热温度均匀性的必要性和措施,同时重点研究了再结晶区轧制温度、变形量及奥氏体晶粒尺寸的变化规律,在生产实践中应用效果良好。     

低压缩比X70管线钢的试制

安阳钢铁股份有限公司通过适当增加Nb、Mo、Ni、Cu等合金元素的含量,采用TMCP工艺,在炉卷轧机上用厚150mm的板坯成功生产出了厚25mm的X70管线钢产品,虽然压缩比只有6,但产品力学性能和落锤断口形貌均满足标准要求     

连铸方坯一火成材轧制工艺改进

介绍了山东省莱钢、济钢、石横特钢及淄钢４个企业对小型和线材轧机进行轧制工艺技术改造，实现了１２０～１５０ｍｍ连铸方坯一火成材的情况。     

济钢300 mm厚板坯连铸机的工艺优化

济钢5号连铸机生产300 mm厚度铸坯时出现许多质量问题。出现的铸坯缺陷有外弧角横裂、表面纵裂纹、中间裂纹。现场实践表明,外弧角横裂产生的主要原因是铸坯在弯曲之前冷却过强。通过喷嘴改造、调整冷却强度消除了外弧角横裂。通过优化浸入式水口尺寸和调整保护渣性能基本消除了表面纵裂纹。通过优化轻压下工艺和消除机械间隙消除了中间裂纹。工艺优化后取得了良好的表面质量和内部质量。     

厚规格钢板蛇形轧制变形渗透性影响因素分析

采用ANSYS/LS-DYNA对厚规格钢板蛇形轧制过程进行了数值模拟研究,讨论了不同轧制方式和轧制工艺参数对钢板变形渗透性的影响规律,重点关注蛇形轧制对厚规格钢板心部变形的影响。结果表明:蛇形轧制中钢板上下表面金属流动的速度差会导致钢板在厚度方向上产生强烈的塑性变形,促进变形向钢板心部渗透,且钢板心部的等效应变随着异速比的增加而增大;增加压下量可显著增大钢板心部的等效应变,且对改善钢板厚度方向上的不均匀变形也有显著作用;摩擦系数对钢板变形的影响主要集中于钢板表面,对钢板心部变形的影响甚小;错位量和轧制速度对钢板厚度方向上的等效应变影响甚小。     

厚规格E36高强度船板轧制工艺研究

为保证厚规格(＞50mm)E36高强钢板的强度和冲击韧性合格率在95%以上,研究了不同轧制工艺对其性能的影响.结果显示,较低的加热温度(1200～1240℃)、较低的终冷温度(600～650℃)可使产品满足力学性能标准要求.     

宽厚板轧机轧制薄规格钢板的工艺研究

为在新钢3800mm宽厚板轧机上轧制厚6mm薄钢板,进行了多次试轧,并根据试轧经验在坯料选择、温度控制、辊型配置等方面采取了诸多控制措施,采用宽厚板轧机轧6mm×5200mm钢板获得成功,并形成批量生产能力.     

用连铸坯生产重轨的研究与实践

简要介绍了包钢钢联轨梁轧钢厂连铸坯轧制重轨的工艺、设备 ,以及重轨产品的质量和力学性能。     

轧制总压缩率及退火工艺对5083铝合金低温超塑性的影响

利用多种轧制与退火的组合工艺方案分别对同一批次铝合金板料进行加工,并进行了试样拉伸试验,分析了轧制总压缩率及退火工艺对试样伸长率的影响。研究发现：较大的轧制总压缩率有利于提高材料的超塑性,总压缩率为96.67%的TM3试样在250 ℃下以2×10^-3 s^-1的应变速率进行拉伸,达到了443%的伸长率,微观组织分析发现,试样中等轴细小晶粒所占比率越大试样超塑性越好;在最佳工艺方案基础上通过缩短前期退火时间,提高了效率,且低温超塑性性能并没有受到太大的影响,250 ℃下的伸长率仍达到了350%。     

应用连铸坯生产特厚钢板技术

鞍山钢铁股份有限公司通过合理的成分及工艺设计,解决了连铸坯生产特厚钢板因压缩比小所造成的偏析、疏松等同题.采用300mm铸坯可以生产最大厚度为150mm的特厚钢板,最小压缩比为2:1,生产的特厚钢板探伤合格、性能稳定,各项指标均符合国家标准.     

低屈强比超高强EH690钢板的研发

采用常规化学成分、轧制和调质热处理工艺生产的超高强EH690钢板屈强比在0.96以上,为了实现钢板较低的屈强比,一般采用低碳、高合金的化学成分设计,然后再进行两次淬火(常温淬火Q+两相区淬火Q＇)+回火的工艺,生产工艺复杂,生产成本较高。为此,采用低合金化学成分设计,合理的控轧控冷工艺及亚温淬火+回火的热处理工艺,研究了不同亚温淬火温度、回火温度对EH690钢板力学性能和显微组织的影响。结果表明:所设计化学成分的EH690钢板经过815 ℃的亚温淬火+480 ℃回火热处理后,钢板具有合适比例的软相铁素体和硬相马氏体双相组织,这种组织在保证钢板具有较好力学性能的同时屈强比也降低到0.90左右。采用该工艺,简化了生产工艺流程,降低了生产成本,实现了低屈强比超高强EH690钢板的工业化大规模生产。     

SS330、SS400连铸连轧板卷通条力学性能探讨

通过对SS330、SS400连铸连轧板卷通条力学性能和检验试样代表性的研究,得出唐钢薄板坯连铸连轧控冷工艺制度合理,热轧板带钢通条力学性能、金相组织均匀。距成品带钢尾端4m处试样的性能对整个板卷的性能具有很好的代表性。     

极寒环境下厚规格船舶用钢的发展

北极地区能源和贸易航线潜力、南极地区科考行动等受到越来越多的关注,促进了大型高技术极寒环境下服役船舶的需求和发展,同时对满足极寒环境服役条件船舶用低温钢的各项性能提出了更高的要求,厚规格、具有优异低温韧性和易焊接的更高强度级别的极寒环境下船舶用低温钢是今后的发展趋势。介绍了国内外船舶用低温钢的发展状况和低温钢的成分、生产工艺特点,建议采用低碳当量成分设计的新TMCP工艺技术路线,应用纳米相强韧化理论并控制其组织构成,从而实现优异的低温强韧性和止裂性能。     

弛豫技术在低屈强比钢板生产中的应用

轧后弛豫技术是实现钢板低屈强比性能的基本控制手段,此控制手段是以实现钢板的双相组织为目的,主要通过控制水冷过程中的开冷温度、终冷温度等参数来实现的。通过钢板中软相组织与硬相组织的结合,得到较低的屈强比,可基本控制在0.87以下,实现了低屈强比高建钢、油罐钢、管线钢等一系列钢种的批量生产。     

采用控轧控冷工艺生产车轮用双相钢

介绍了车轮用热轧双相钢板的控制轧制与控制冷却工艺、组织性能和冲压使用效果，该产品强度高、塑性好，屈强比为0．64～0．68。     

小型棒线材生产连铸－轧钢工艺衔接优化

通过对国内多个小型棒线材企业连铸－轧钢工艺衔接实际生产情况的调研及分析,剖析了小型棒线材连铸－轧钢工艺衔接现状及普遍存在的问题,提出了通过改进生产组织模式、在连铸和轧线加热炉之间增设保温缓冲台架、热坯收集台架、低温坯剔除台架及保温坑等设施的优化方案,可使热送热装比提高到90％以上,加热炉实行冷热坯分装,经济效益明显。