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《特种铸造及有色合金》2017,(6)
根据机车电机水冷端盖铝外套的结构特点,进行了铸造工艺的设计及其优化。数值模拟结果表明,在铸件的热节处设置合适的环状冒口、暗冒口和冷铁,有效地改善了铸件内部缩孔、缩松问题。接着对铸造工艺进行了优化,将环状冒口高度降至90 mm,将暗冒口高度降至80 mm时,铸件的工艺出品率为51.6%,比优化前提高了14.2%。采用优化后的铸造工艺生产的铸件质量优良。 相似文献
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运用AnyCasting对齿圈座铸件工艺方案进行模拟,结果表明铸件存在铸造缺陷。针对原工艺存在的不足,对工艺进行了优化,包括浇注系统和冒口的设计、冷铁的放置等。工艺优化后,铸件缺陷出现的概率大大降低,铸件工艺出品率得到提高。 相似文献
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利用华铸CAE软件对球墨铸铁过桥箱铸造工艺的充型及凝固过程进行了模拟,分析了铸件可能产生的缺陷。根据模拟结果,对铸造工艺方案进行了优化。通过放置冷铁和改善浇注系统,使铸件实现顺序凝固,消除了缩孔缺陷,提高了铸造过桥箱的质量和工艺出品率。 相似文献
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根据有限元模拟原理,基于ANSYS软件环境对机车车轮大型铸钢件的凝固进程三维非稳定温度场进行了数值模拟.通过有限元模拟的反馈信息进行了铸件凝固工艺的优化设计.模拟结果表明,按照传统的比例计算法设计的冒口系统能够保证铸件产品的质量,但冒口数目多,铸件工艺出品率偏低.如果单纯减小冒口尺寸以提高工艺出品率,则车轮铸件的顺序凝固条件将会受到破坏,导致缩孔缩松缺陷产生.通过减少冒口数目并设置冷铁,则可通过冒口和冷铁的联合作用,既保证无缺陷凝固工艺过程的实现,又能提高工艺出品率.通过模拟优化的实施,预测工艺出品率将提高12%. 相似文献
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利用计算机数值模拟技术分析了汽车差速器铸件产生缩孔(缩松)缺陷的原因。并对原铸造工艺进行了改进,消除了铸造缺陷,降低了废品率,提高了工艺出品率,改善了铸件的切削加工性能。 相似文献
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《中国铸造装备与技术》2017,(2)
以一种焊接机器人用变位机箱体为例,介绍了箱体类铸件的铸造工艺设计方案,并通过CAE模拟技术,对工艺进行优化,解决此类铸件出品率低、生产过程品质不稳定等问题。 相似文献
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利用计算机数值模拟技术分析了汽车差速器铸件产生缩孔(缩松)缺陷的原因,并对原铸造工艺进行了改进,消除了铸造缺陷,降低了废品率,提高了工艺出品率.改善了铸件的切削加工性能。 相似文献
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利用FT Star数值模拟软件对铝青铜铜套的凝固过程进行数值模拟计算 ,并在对温度场分布规律分析的基础上 ,通过优化铝青铜铜套铸造工艺 ,提高了工艺出品率和产品质量 ,同时介绍了本公司铝青铜套类铸件所采用的优化工艺规范设计方法。 相似文献
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采用无冒口铸造工艺对球铁箱盖件进行铸造工艺设计,能够有效地减少箱盖件原工艺存在的缩松缩孔问题,并且能够大大提高铸件的工艺出品率。运用Procast铸造模拟软件模拟了该铸造工艺方案的浇注和凝固过程,结果表明铸型充型过程平稳,铸件温度场分布合理,最后能够得到致密合格的铸件。 相似文献
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