K417高温合金的车削特性研究

为研究K417镍基高温合金的车削特性,使用不同的刀具及切削参数开展试验研究,观测加工表面粗糙度和圆柱度的变化规律,优化车削K417镍基高温合金的切削参数.试验结果表明:在车削K417镍基高温合金时,PCBN车刀比硬质合金车刀更有优势;使用PCBN刀片进行车削时,随着进给速度的增加,表面粗糙度先缓慢增加后快速增加,圆柱度...     

K424合金动力涡轮叶轮铸造工艺优化研究

针对动力涡轮叶轮叶片与轮毂转接处存在微裂纹,无法满足屈服强度和低周疲劳性能要求,从而制约了高性能航空结构件生产的问题,研究了动力涡轮叶轮表面及剖面晶粒度、显微组织与力学性能间的变化规律,并对其形成机理进行了合理分析。分析结果表明,铸造工艺优化后所生产的铸件,拉伸强度提高了5%～10%,975℃/196 MPa持久性能普遍提高了5%～30%,个别铸件提高了132%。     

低碳车削高温合金切削参数优化研究

为了提高车削加工过程中的能源利用率,降低车削钴基高温合金GH605的碳排放量,通过车削GH605合金的单因素试验分析车削碳排放随切削参数的变化趋势与原因,并基于建立的车削碳排放模型进行响应曲面参数优化,研究切削用量三要素对车削碳排放的影响。通过方差分析得出,切削用量三要素对车削碳排放的影响主次顺序为a_p>f_z>v_c;经过响应面优化得到低碳排放的最优切削参数为v_c=128.85m/min,a_p=0.18mm,f_z=0.19mm/r,车削碳排放量为35.47g-CO₂。     

PCBN刀具车削铸造高温合金的失效机理研究

对PCBN刀具车削铸造高温合金K423A进行了切削试验研究及有限元仿真研究,观察和分析了刀具的磨损/破损形态,并从应力场和温度场分布的角度对刀具的失效机理进行了深入分析。在四种不同的切削条件下,主切削刃的失效形式主要为刀具材料的剥落和粘结磨损;在切削速度60m/min时,PCBN刀具容易发生破损;随着切削速度的增加,副切削刃的磨损/破损带宽度减小。切削速度的提高引起切削温度的增加,使得工件材料的强度降低,同时刀具脆性降低而韧性增加,这是副后刀面破损减少的可能原因之一。采用修正的莫尔理论对有限元仿真结果中刀具复杂的应力状态进行分析,推断了刀具材料破坏的起始位置。     

K4202镍基铸造高温合金的组织研究

系统研究K4202镍基铸造高温合金的组织.研究表明,K4202合金在热处理后合金的组织为:在γ基体上分散着沉淀强化相γ',晶界有少量的M23C6碳化物,主要沿晶界呈链状析出,晶内有块状的MC型碳化物,同时由于合金成分中含有一定量的B,因此在枝晶间边上也有少量的硼化物(M3B2)存在.通过1170℃×4h固溶 840℃×10h时效处理后,γ'相数量达到10%左右.     

高温合金整体叶轮控晶铸造工艺研究

研究了高温合金整体叶轮控晶铸造工艺方法。结果表明,铸型搅动可使整体叶轮的轮盘晶粒度达到ASTM2～3级(0．18～0．125mm),叶片的晶粒形态和晶粒尺寸可在一定范围内自由控制。     

高温合金的车削加工

<正>用高速钢、硬质合金车刀车削镍基合金(例如Inconel 718、Hastelloys和Waspaloy等),钴基合金(例如Stellite和Mar-M302等)和铁基合金(例如incoloy、A-286和Greek、Ascoloys)等奥氏体高温合金是切削领域中的最大难题之一。这是因为含有铝、钛、铌等γ相形成元素和钼、     

铁基高温合金叶片精密铸造工艺数值模拟研究

采用MAGMA铸造仿真软件模拟了K213高温合金在精密熔模铸造典型叶片工艺中的充型凝固过程,分析了该合金熔液在充型过程中的流体速度场分布、凝固过程的固相率分布、温度场分布、空隙分布等。模拟结果表明：叶片部位浇注过程中合金液始终处于高温状态,温度约为1 500℃;3 s后叶片部位冲型完毕,叶片边缘首先开始降温,最低温度约为1 400℃,仍高于合金熔点,不易发生缺陷;15 s冲型完毕后,叶片边缘部分区域温度降为约1 230℃;15 min后,在浇口与横浇道连接部位的中心位置温度仍在1 300℃左右,其余部位温度均降至熔点以下,表明补缩功能仍能继续。铸造过程产生的少量凝固缺陷主要集中在叶片根部的表面,对整体性能没有影响,这进一步表明所设计的浇注系统可以满足叶片精密铸造的生产需求。     

加工铸造高温合金K413专用丝锥的设计

铸造高温合金K413是一种时效硬化型镍基合金钢,材料硬度在40HRC以上。现需在该材料工件上加工M12—6H螺孔。采用普通等径丝锥加工该材料难度很大,加工中丝锥极易发生崩刃或断裂,加工出的螺孔尺寸精度和表面质量难以满足技术要求。为解决这一加工难题,设计了加工K413材料的专用丝锥。     

镍基高温合金锥面外圆车削表面粗糙度优化研究

以GH4169镍基高温合金外圆锥面车削加工为研究对象,通过正交实验的方法,研究切削参数对加工表面粗糙度的影响规律。并运用BP神经网络预测的方法建立了表面粗糙度经验模型。经过实验验证,该模型具有较好的预测精度。另外还对工件表面粗糙度与刀尖圆弧半径及切削深度的关系进行了研究。发现较大的刀尖圆弧半径能获得较小的表面粗糙度值,且增大刀尖圆弧半径可进一步减小切削深度对表面粗糙度的影响。该研究结果可为GH4169圆锥面车削加工提供技术指导和理论支持。     

铸造高温合金小直径螺纹孔加工工艺

目前航空制造业小直径螺纹孔的加工是一项难题。经常出现丝锥折断在工件中,造成附加修复工序,影响产品质量与精度,甚至造成贵重零件报废。针对这种情况,在加工中选用性能良好的刀具材料和切削液,合理选择刀具结构、几何参数和切削用量,采用一些新装置并开发新的切削工艺,如螺纹铣技术、     

增压器中铸造镍基高温合金K418的切削加工研究

因高温合金材料的特殊性,它的切削加工是国际公认的难题。高温合金又称耐热合金或热强合金,它具有优良的高温强度、热稳定性及抗热疲劳性能,能够在高温氧化气氛或燃气条件下工作。随着国内外对高温合金研究的深入,目前其已广范应用到各个领域,特别     

汽轮机高温合金GH901材质阀杆车削工艺设计

针对大型电站汽轮机新型GH901高温合金大长经比细长杆结构件制造时易弯曲、加工困难等难点,提出了一种以车削方式取代磨削方式的技术方案。通过对刀具、切削参数及工艺流程的试验分析,达到了优化,顺利解决了基于目前设备以车代磨时切削发振、让刀、刀具磨损严重、阀杆弯曲变形等难题。实践应用验证了该材质也可直接通过车削满足要求,对GH901材质零件加工具有借鉴意义。     

刀片研发助高温合金车削一臂之力

在车削高温合金时,由于其加工方法不只一种,＂加工方法＂往往成为关键字。高温合金材料对机床的要求可能是最高的。在这一领域,切削刀具和应用知识已历经了长时间的发展,有助于为高温合金车削的加工性能和加工结果再上新台阶而铺平道路。山特维克可乐满新研发的独特的刀具材料与切削槽形的组合填补了这一领域的空白。     

镍基高温合金的外螺纹车削试验研究

介绍了镍基高温合金的性能特点,选用PVD涂层的螺纹车刀牌号KC5025对镍基高温合金GH4145进行了外螺纹车削试验,对切削过程中的刀具磨损、切削速度和切屑形状进行了分析,得出了镍基高温合金螺纹车削刀具选取的一些有用结论。     

细晶铸造K418B合金热等静压工艺研究

研究了不同热等静压工艺对K418B高温合金细晶铸件松和晶粒组织的影响。结果表明：对于不同的热等静压设备，由于设备精度和工作尺寸的原因，热等静压真实作用温度会有稍微的差异。铸件铸态晶粒越细。在进行热等静压处理时晶粒越容易长大，在1185℃以上进行热等静压，铸件内部疏松可以完全闭合，但在1210℃以上进行热等静压处理时，合金晶粒易于长大。该合金适宜的热等静压工艺制度为1185-1200℃/140-160MPa/4h。     

适用于车削高温合金的刀片

车削高温合金的加工方法有多种,＂加工方法＂往往成为关键字。高温合金材料对机床的要求可能是最高的。切削刀具和应用知识的发展有助于改善高温合金工件的车削性能和加工结果。新研发的独特的刀具材料与切削槽形的组合在这一方面有了新的发展。     

陶瓷CBN砂轮磨削镍基铸造高温合金K418磨削力研究

系统开展了陶瓷结合剂CBN砂轮磨削K418的试验研究,测试了不同砂轮线速度、工件进给速度及切深条件下的磨削力。通过对试验数据的分析处理,得到上述3个工艺参数对磨削力、力比及磨削比能的影响规律。并拟合出了陶瓷结合剂CBN砂轮磨削基铸造高温合金K418时磨削力的经验公式,该公式估算误差低于10%。磨削力和力比均随着工件进给速度、切深和当量磨削厚度的增大而增大,随砂轮线速度的减小而增大。随着当量磨削厚度的不断增加,磨削比能呈下降趋势。     

Al-Sn合金铸锭铸造工艺研究

高锡铝合金超薄锭连续铸造,采用间接水冷、新型结晶器,合理的铸造工艺参数,不但消除了铸造裂纹,而且生产出了晶粒细小、无疏松、夹渣、气孔等缺陷的合格新产品.找出了高锡铝锡合金超薄扁锭连续铸造的一般规律,设计制造出适合其连铸的结晶器和冷却系统,掌握了从配料、熔炼到铸造的生产工艺,生产出了质量好、机械性能合格的产品,为企业创造了良好的经济效益.     

K211镍基铸造高温合金蠕变第一、二阶段行为的研究

探讨了K211镍基铸造高温合金在800一900℃温度范围内蠕变第一、二阶段的行为特性。