基于MAGMA的球墨铸铁铸造工艺裕度分析

基于MAGMA的模拟计算,研究40 mm×200 mm×100 mm试块在不同浇注温度、砂型刚度、孕育和石墨析出的条件下缩松行为.模拟研究表明:石墨析出率和孕育效果变化对铸件缩松形成有明显影响,浇注温度变化对铸件缩松的形成影响较小,即石墨析出和孕育方式的工艺裕度小,浇注温度的工艺裕度较大,这与试验结果基本一致;MAGMA对砂型刚度对铸件缩松形成影响的模拟结果与试验不符.     

基于MAGMA的球铁齿轮箱铸造工艺设计

针对球铁齿轮箱,进行了铸造工艺设计,并利用MAGMA分析软件进行了流动场、凝固场分析验证,成功地实现了该产品的批量生产,为同类产品的工艺设计提供了参考依据。     

进气口法兰体铸造工艺优化

在法兰体的生产过程中,铸件的下端厚薄交接部位存在缩松缺陷。为消除此缺陷,使用MAGMAsoft凝固模拟软件对初始工艺及铸件结构进行了分析和优化。铸件工艺优化后,解决了生产过程中的缩松问题,最终使法兰体达到产品合格要求。     

CAE技术在活塞铸造工艺设计中的应用

以活塞为例,介绍了采用MAGMASOFT模拟软件对铸件进行计算机辅助分析,通过温度场模拟、缩孔缩松的预测和质量统计对制定工艺起到了辅助设计的作用,依照模拟结果制定铸造工艺,按该工艺进行实际生产,浇注结果较为满意.在此工艺的制定过程中,计算机凝固模拟技术起到了很好的辅助设计作用.     

CAE技术在活塞铸造工艺设计中的应用

以活塞为例,介绍了采用MAGMASOFT模拟软件对铸件进行计算机辅助分析,通过温度场模拟、缩孔缩松的预测和质量统计对制定工艺起到了辅助设计的作用,依照模拟结果制定铸造工艺,按该工艺进行实际生产,浇注结果较为满意.在此工艺的制定过程中,计算机凝固模拟技术起到了很好的辅助设计作用.     

基于华铸CAE的法兰铸钢件铸造工艺优化设计

采用改进的反雨淋浇注系统,通过华铸CAE对在水玻璃砂条件下生产ZG270-500法兰铸件进行了优化设计。根据优化结果进行生产,成功地生产了直径与高度比为10的法兰铸件,避免了缩孔缺陷,保证了铸件的质量。     

基于MAGMA的汽车变速箱顶盖的压铸工艺优化

以汽车变速箱顶盖为例,运用MAGMA软件,并结合正交试验,对汽车变速箱顶盖压铸工艺的充型、凝固过程进行了数值模拟。根据模拟结果,预测铸件在实际生产中可能产生的缺陷的种类、大小、位置及发生时间,提出工艺改进方案,确定最优工艺,同时进行试制。运用X射线实时成像技术对铸件缺陷进行验证。结果表明,MAGMA软件可以较为准确地模拟铸件的充型、凝固过程,并预判铸件缺陷的发生概率。     

MAGMA软件在对称类铸件铸造工艺模拟中的应用

以水轮机压头铸件为例,利用计算机模拟软件MAGMAsoft分别采取整体、1/5拆分和1/2拆分的实体对对称类铸件的凝固过程进行了模拟.结果表明,使用MAMGA软件进行拆分模拟,可以有效缩短对称类铸件的铸造工艺设计和改进周期,提高工作效率.     

基于ANSYS的磨球金属型铸造工艺优化设计

利用UG软件对磨球金属型铸造工艺及模具进行三维建模、利用parasolid接口将模型数据导入ANSYS进行有限元分析和工艺的优化设计,得到了模具的三维温度场,并获得模具的最优结构参数。采用该参数的铸造工艺使砂套尺寸明显减小,磨球质量和收得率显著提高。     

基于MAGMAsoft的连接支架铸铝件铸造工艺设计

采用solidwork三维造型软件,利用MAGMAsoft模拟软件,对连接支架铸铝件铸造生产过程进行CAE模拟.经过多次模拟,选择了最适合的浇注系统和冒口设计,以及冷铁加载方位,可以有效地改善热节状态,达到消除和控制缺陷的目的,使铸件能够达到质量要求.     

发动机上联轴器法兰盘铸造工艺优化及设计

通过调整原有工艺方案,重新设计制作工装模具,由一箱一件翻箱造型,改为一箱八件型板造型,改变浇注位置和浇注系统尺寸,同时严格控制熔化浇注过程,不仅降低工人劳动强度,提高了生产效率和工艺出品率,而且铸件品质得到大幅提升,废品率明显降低,进而为公司创造更高的经济效益。     

基于MAGMA的冷却器本体压铸成形分析及优化

冷却器本体是某汽车上的气密性零件.在其铸件设计开发中,分析了压铸工艺,确定了压铸工艺参数,并用CAD软件完成了铸件的三维建模和模具设计.基于工艺分析和CAD数据,采用MAGMA软件对冷却器本体的压铸成形过程进行了数值模拟,并结合工艺知识对模拟结果进行了分析,主要包括充型过程、凝固过程、模具温度分布、P-Q2图.根据分析结果,进行了模具和工艺的设计优化.调试和生产结果表明,冷却器本体压铸模和压铸工艺设计合理可行.     

基于FT-star软件模拟铸件工艺优化设计

以电机机座铸件(材质为HT200)进行研究,通过FT-star软件对流动场和温度场的模拟,对所得结果进行分析,提出两种优化方案,通过进一步模拟得出"中间浇注"的优化方案具有可行性。     

基于p-Q~2图的压铸工艺优化系统设计

给出了一种自动绘制p-Q2图,并能分析金属液流量和压射比压范围的专家系统设计思路,以C#.NET为载体,并结合推理规则实现专家系统功能。根据压铸某型铝合金,已知压铸机和材料参数的前提下,可得到p Q2坐标系下重要点坐标,并确定压射比压范围为6.7~8.3 MPa,金属流量范围3.7~4.1 L/s.     

基于MAGMA软件的大马力主轴承盖的工艺优化

利用MAGMA软件对主轴承盖3种工艺方案的充型和凝固过程的温度场、流场以及缩孔缩松进行模拟,通过对模拟结果的对比分析,优选出合理的工艺方案并进行优化.采用优化的工艺方案进行生产,成功生产了主轴承盖铸件,避免了多个方案在实际生产中更改工艺、反复调试造成交期延后和成本浪费,从而有效提高了新产品开发的一次成功率.     

法兰管铸造过程数值模拟研究及工艺优化

以典型铸件法兰管为例,结合Visual Environment 8.0、Pro/E以及ProCAST对法兰管铸件进行了数值模拟,并优化了法兰管铸件铸造工艺,解决了ProCAST铸造模拟中的建模和网格划分难题,为铸造企业推广应用ProCAST软件找到一种途径。     

基于ProCast模拟的铸钢件熔模铸造工艺优化

以曲柄为例,运用计算机辅助设计技术进行铸钢件熔模铸造数值模拟。模拟结果表明,熔模铸造整个充型时间为8.213 6 s,在充型过程中会产生缺陷。通过优化铸造工艺,设置浇注速度为0.8 m/s时,铸件的缺陷得到了有效消除,提高熔模铸造工艺质量。