铝合金压铸高效水基脱模剂的研制

采用市售的普通原料,通过研究各种乳化剂的合理配比,调配出高效复合乳化剂对二甲基硅油和聚乙烯蜡进行乳化,制得性质稳定、脱模效果良好的铝合金水基脱模剂.其各项性能指标接近或达到了进口同类型脱模剂的水平,而价格仅为进口同类产品的40%～50%.     

关于压铸用水基脱模剂的几个问题

根据水基压铸脱模剂的特性，在应用实践和文献引证的基础上，了压铸用水基脱模剂的组分特点，润湿温度，对模具寿命及压铸件质量的影响以及使用中应注意的几个问题。     

压铸脱模剂喷涂新工艺--脉冲喷涂

提出了一种新型的脱模剂喷涂工艺——脉冲喷涂。利用有限元方法对脉冲喷涂和传统的连续喷涂进行了初步对比分析，并在压铸厂进行了一定模次的实效验证，结果表明脉冲喷涂使得模具内的温度梯度比传统连续喷涂时的温度梯度大幅降低，有利于减小热应力的产生，从而提高模具寿命，同时可减少脱模剂的使用量，改善铸件表面品质。     

铝合金压铸用水基脱模剂的研究

在筛选原材料的基础上,通过优化组分之间的配比,得出的配方(质量分数)为:某牌号机械油为25%、脂类化合物为12.5%、羊毛脂为3.3%、Span80为1.6%、OP-10为3.2%、黄原胶为0.2%、防腐剂为0.3%、防氧化剂为0.2%、消泡剂为0.3%、水为53.4%;通过转相乳化法制得的脱模剂具有良好稳定性、高温润湿性和成膜性。在实际应用中发现,脱模剂以1∶90的比例稀释,具有较好的脱模效果。     

压铸用的再生铝合金

叙述了压铸的冶金特点。介绍了部分压铸铝合金的化学成分、机械性能和一些其他的工艺性能。对我国压铸用铝合金标准的修订提出了看法。     

压铸铝合金及先进的压铸技术

综述了压铸铝合金的性能、优点汽车工业中的应用情况,简要介绍了合金元素在压铸铝合金中的作用以及世界各国所使用的压铸铝合金材料及其工艺。     

铝合金高真空压铸技术的开发及应用

以MFT(Minimum Filling Time)法自主开发了涉及高真空压铸的相关关键技术,包括真空截止阀、真空系统、模具的密封结构、涂料、浇注系统等.并以ZL101合金为对象,研究了高真空压铸下试样的力学性能和组织.结果表明, ZL101高真空压铸试样的力学性能比普通压铸有较大的提升,尤其是韧度显著增高,抗拉强度、伸长率分别比普通压铸提高约17.16%、71.98%;但T6热处理后,抗拉强度比铸态下提高了7.68%,伸长率却下降了6.78%.     

压铸脱模剂喷涂时热交换特点的基础研究

针对压铸生产过程中模具表面脱模剂喷涂时的热交换特点以及喷涂时的热物理特性进行了研究,讨论了脱模剂喷涂技术的改进.结果表明,喷涂时的传热特性接近于沸腾换热,模具的表面粗糙程度对于该过程的换热没有影响而对水质的影响很大;新的脱模剂脉冲喷涂技术可以大幅提高模具寿命,同时节省脱模剂用量,提高铸件表面质量,并且不降低压铸生产效率.     

压铸用水基脱模剂的选用方法

脱模剂是压铸生产中不可或缺的辅料 ,压铸件的许多缺陷如气泡、气孔、夹杂以及粘模等都与脱模剂的选择和使用方法不当有直接或间接的关系。笔者根据多年来从事该方面工作的经验和体会 ,对脱模剂的选择与使用作一些粗略分析 ,以期引起同行们的关注。1　水基脱模剂的特点采用精制油和多种添加剂经乳化制成的水基脱模剂 ,其主要成分特征如表 1所示。表 1　压铸用水基脱模剂的主要成分特征种　　类特　　征缺　　　点主　　料矿物油易形成连续皮膜耐热性低、易出现油迹动植物油耐热性润滑性好氧化稳定性差、发粘合成油脂高温粘着铺展性好价高、…     

高真空压铸技术及高强韧压铸铝合金开发和应用的现状及前景

高真空压铸的特点在于模具型腔中的真空度达到91～96kPa，铸件中每100g的含气量低至1～3mL，可通过热处理提高其强度和韧度。而高强韧压铸铝合金多为Al-Si—Mg系合金，其原因在于Mg的固溶强化作用可提高合金的力学性能。近几年来国外特别是日本在开发高真空压铸技术和压铸铝合金方面取得了成果并在轿车上获得应用。目前开发的高真空压铸方法主要有Vacural法和MFT法，其中MFT法是一种适合于压铸企业开发并具有良好应用前景的高真空压铸技术。     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

带三嵌件铝合金碗形件压铸模

针对轴向平行于模具分型面的轴类嵌件的定位困难问题,带三嵌件碗形压铸模采用一种带弹簧的特殊的嵌件定位结构,既满足铸件脱模要求,又保证嵌件定位精确稳固.模具采用多豁口推管推出铸件.模具结构紧凑,工作可靠,成形铸件质量好,生产效率高.     

铝合金底座压铸模设计

根据铝合金底座压铸件结构特点,开发了斜导柱侧抽芯-双分型面压铸模.模具选择斜导柱与滑块同在定模的侧抽芯机构,利用拉杆定距分型,使斜导柱与滑块不分离.浇注系统选用4个侧浇口同时进料,浇口套内设3个螺旋槽,开模时利用压射冲头推力,浇口套余料顺着螺旋槽方向旋转使凝料与直浇道扭断,自动脱料,简化了模具结构.     

铝合金支座压铸模具设计

铝合金支座压铸生产中存在工艺性能差、模具寿命低、成品率和生产效率低等问题.基于实际生产中存在的问题,本设计在对该产品压铸工艺分析的基础上,对压铸模具进行了设计.采用液压抽芯机构来完成四个方向的抽芯动作,并在其中一个大型芯上开设了溢流槽和冷却水道;深孔型芯部位采用螺旋式不拆模更换型芯的结构.改进设计的模具在实际生产中,克服了冷隔缺陷,提高了生产效率.     

铝合金标准试样半固态压铸模设计

根据铝合金半固态浆料粘度和压铸充型特点,设计并制造了标准试样半固态压铸模。模具设计了加热系统和不同的内浇口截面积。进行了半固态压铸试验,证明了半固态压铸模具无预热时,铸件无法充满型腔,并且缺陷较多;而模具预热时铸件成形良好。在铸件横截面范围内,内浇口截面积越大越有利于提高铸件的质量。     

铝合金管路零件压铸模设计

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。管路铸件形状复杂,属不规则薄壁多孔铸件。其压铸成型除了需动、定模在开模方向上抽芯和两侧抽芯外,铸件内壁上还有一斜向孔,需斜向抽芯。本文给出了铝合金管路零件压铸模实用结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用拉钩-齿扇-齿条二级联合抽芯机构,利用开模力,实现管路铸件的斜向抽心,同时通过相应的两套斜销-滑块机构分别实现管路铸件另外两个侧向抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。     

铝合金薄圆盘压铸模设计

设计了一种特殊结构的铝合金薄圆盘压铸模,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用中心浇道,形成铸件通孔的型芯兼作分流锥。浇道开设在靠近孔口的内壁上,以便于用冲裁方法切除,不影响铸件尺寸和外观。为防止因脱模阻力过大而损坏铸件,采用由两个摆杆控制的型腔板-推杆二级脱模机构。模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型铸件质量好。     

铝合金放大镜框压铸模设计

根据铝合金放大镜框的特点,设计了放大镜框压铸模。论述了压铸模结构特点和工作原理。该模具一模两腔,矩形截面侧浇口浇注,收缩型芯内抽芯和旋转型芯脱螺纹。成形铸件孔壁环形凹槽的型芯由6个大扇瓣块和6个小扇瓣块组合而成,通过大、小扇瓣块相对运动,使12扇瓣块径向内移,实现环形凹槽抽芯。同时利用开模力,通过齿轮-齿条传动,使横向螺纹型芯旋转脱螺纹。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高,生产的铸件精度高。