低温冷风对铲齿磨削表面残余应力的影响

传统铲齿磨削通常为干式磨削,在其铲磨过程中由于磨削深度的加大,导致刀具表面产生微裂纹,影响刀具的使用性能.通过在铲齿磨削加工中应用低温冷风技术,对成型铣刀进行了铲磨加工,观察研究了其磨削烧伤和表面残余应力的情况.利用X射线衍射法对其磨削表面的残余应力进行了检测,试验结果发现,在铲磨过程中加入低温冷风能有效地减轻刀具表面烧伤,减小刀具的热塑性变形,改善刀具表层的残余应力,提高刀具表面质量.     

砂带磨削不锈钢管材表面粗糙度的试验研究

根据试验结果,经回归分析归纳整理求得了有关因素与表面粗糙度之间的关系式。该试验结果对磨削不锈钢管的研究工作具有参考价值。     

基于青铜基金刚石烧结复合阴极的电解磨削试验研究

为提高电解磨削的加工质量,基于多物理场仿真软件COMSOL对电解加工间隙流场进行仿真分析,以确定阴极结构的合理性.在仿真分析的基础上开展工艺试验,研究进给速度、主轴转速、加工电压等工艺参数对电解磨削加工质量的影响规律,并得出最优工艺参数.实验表明,采用最优工艺参数进行试验,可以获得表面粗糙度Ra<0.2μm的粗糙度,最...     

超声振动磨削对工件表面粗糙度的影响

超声波振动磨削的加工方法可以用于加工陶瓷等硬脆性难加工材料，具有较高的表面 加工效率以及高精度等优于普通磨削的特点，本文主要研究超声波振动磨削对工件表面粗糙度的影响，以促进陶瓷等硬脆性难加工材料在生产和生活中的广泛应用。     

低粗糙度精密外圆切入磨削工件表面形貌的研究

本文主要是在一般精度高速磨床上，采用一套轴向振动装置，在高速条件下进行低粗糙度磨削的探索。采用了目前国内最先进的扫描隧道显微镜（ＳＴＭ）对工件表面进行三维扫描，测量其表面粗糙度，可以获得清晰的磨削表面立体图。     

磨抛不锈钢管的工艺试验研究

本文总结了砂带磨抛不锈钢管的研究工作,文中给出的试验数据,经过半年多的生产实践检验,证明合理,为设计,使用不锈钢管材表面磨抛设备提供了重要的工艺参数。     

镍基高温合金磨削烧伤机理

本文通过镍基高温合金的磨削试验，发现镍基高温合金在发生磨削烧伤时，其磨削表面颜色，表面纹理，表面显微硬度，磨削力和磨削温度均随烧伤程度不同而变化。在此基础上，探讨了镍基高温合金的磨削烧伤机理。     

基于正交试验的面齿轮磨削表面质量研究

磨削表面质量直接影响面齿轮的使用性能。在正交面齿轮磨削正交试验结果的基础上,采用极差分析法,得出了砂轮转速ns、工件进给速度vw、磨削深度af对磨削表面粗糙度Ra的影响规律,并得到了参数优选方案;采用多元线性回归方法,建立了表面粗糙度与磨削参数之间的关系预测模型,实验验证了该模型具有较好的准确性。利用金相显微镜对面齿轮磨削表层金相组织进行检测分析,得到齿面残余奥氏体量实验设计矩阵及结果;采用二次响应曲面法,建立了磨削表面残余奥氏体量的预测模型,该模型检验的显著性明显,可对残余奥氏体量进行预控。     

磨削表面烧伤的智能监控

分析磨削表面烧伤，应用ＢＰ神经网络监控磨削状态，从磨削火花温度信号中取出一步自相关系数和峭度系数作为网络输入特征．结果表明应用神经网络模式识别磨削状态是成功的     

高速钢冲击断口的研究

用扫描电镜仔细观察分析了１９种热处理状态的Ｗ６Ｍｏ５Ｇｒ４Ｖ２高速钢冲击试样断口，发现常规处理及ＤＧＧ处理均为准解理，显示最大的脆性特征；低温淬火及回火处理脆性料多为准解理与韧窝的混合型断口，显示了脆性材料在一定条件下的延性特征。影响其断口形貌特征的主要工艺因素是奥氏体温度，相应的组织因素则是基体的性质与状态。     

凸轮磨削表面烧伤产生原因及消除方法探析

磨削表面烧伤是磨削过程的瞬时高温使工件金属表面产生一层很薄的氧化层，它会影响工件的耐磨性和使用寿命，以WY125摩托车发动机凸轮轴磨削加工时凸轮表面产生烧伤现象为实例，分析凸轮表面磨削烧伤产生的原因，并从减少磨削热产生和加速磨削热传出两个方面介绍了消除磨削表面烧伤的方法。     

电镀CBN砂轮磨削内孔的表面粗糙度

研究了电镀ＣＢＮ砂轮磨削内孔的表面粗糙度随时间和磨削用量的变化规律．研究结果表明：电镀ＣＢＮ砂轮磨削内孔的表面粗糙度值随时间的累积呈指数规律衰减，随工件速度、往复运动速度的变化呈极值特性，随切入速度的增加而增加；且对不同砂轮的表面粗糙度值呈现随机特性．并探讨了产生上述规律的机理     

面齿轮磨削工艺参数优化的试验研究

基于蝶形砂轮磨削正交面齿轮的正交试验,分析了面齿轮各磨削工艺参数,包括磨削深度ap、砂轮转速vs、刀具进给速度vw等,对表面粗糙度Ra、磨削变质层深度h和磨除率Zw的影响规律,得到了磨削优化工艺参数。根据正交试验结果,利用回归分析方法分别建立了表面粗糙度Ra、磨削变质层深度h和磨除率Zw的回归数学模型。试验结果表明,所求得模型具有良好的精度,可以为面齿轮磨削质量和效率的提高提供一定的理论依据。     

磨削烧伤的硬度鉴别法研究

在分析了磨削烧伤机理的基础上，提出了用硬度测试法鉴别磨削磨削烧伤的方法，并用超声法硬度法进行了实验，证明该方法简单易行，可以广泛应用于磨削加工中。     

滚动轴承滚道磨削表面粗糙度及残余应力

基于仿真软件ABAQUS,使用热力耦合单元设计了基于不同工况下的单颗粒磨粒磨削仿真实验。通过分析其磨削后残余应力和粗糙度的标准偏差的变化趋势,计算不同工况下残余应力和粗糙度的离散程度,结合轴承载荷谱及服役状态,得出最优磨削工艺参数范围。研究对轴承滚道磨削表面表征和状态预测提供了理论基础。     

氮化硅陶瓷套圈内圆磨削表面质量的实验

目的 研究高速磨削试验下砂轮粒度、砂轮速度、磨削深度、工件速度等工艺参数对工程陶瓷材料磨削表面粗糙度的影响.方法 利用MK2710型数控内外圆复合磨床对工程陶瓷内表面进行磨削加工,并利用Surtronic 25接触式粗糙度测量仪进行表面粗糙度的测量,得到不同磨削工艺参数下的表面质量.结果 单一因素试验分析得出表面粗糙度随着砂轮粒度的变小而降低,随着砂轮线速度增加而降低,随着工件转速的增大而减小,随着磨削深度的增大而增大;通过正交试验的分析得出,与工程陶瓷表面粗糙度关系最大的为砂轮粒度,其次为砂轮速度和磨削深度,工件速度影响最小.结论 揭示了砂轮粒度、砂轮速度、磨削深度、工件速度对工程陶瓷表面粗糙度的不同影响,确定了最佳磨削工艺,并且进行试验验证,为工程陶瓷材料磨削加工提供了依据.