镜面塑料模具钢P80R热轧扁材表面裂纹分析和工艺改进

P80R钢扁材(/%:0.15C,0.25Si,1.70Mn,0.012P,0.002S,3.01Ni,0.34Mo,1.07Cu,1.10A1)的生产流程为110 t LD-LF-RH-4.2 t铸锭-初轧开坯150 mm×615 mm扁材-轧成60 mm×610 mm扁材。经检验和分析得出,裂纹附近Ni,Cu严重富集,其Ni含量和Cu含量分别达32.55%~33.53%和7.97%~8.86%,Cu的富集导致表面晶界氧化,形成裂纹,应控制钢中Cu含量、加热温度和时间。通过将钢中Cu含量从1.07%降至0.92%,Al含量由1.10%降至0.88%,Ni/Cu由2.7增加至3.3,1 100~1 140℃加热保温时间由30~50 min降至20~30 min,钢坯进行剥皮处理等工艺措施,镜面塑料模具钢P80R扁材裂纹出现率由70%降至≤0.5%。     

高速线材粗轧堆钢典型事故案例原因分析及预防措施

在高速线材生产过程中,由于粗轧区轧速低、料形大,一旦堆钢,处理时间长、难度大,工人劳动强度也大.因此在生产过程中,预防粗轧堆钢是生产的重要环节.文章对韶钢高速线材生产过程中粗轧堆钢的典型事故案例进行详细的原因分析,原因分类有料型、导卫等.并一一制定了对应的预防措施,有效降低了现场粗轧堆钢事故的发生,提升了轧线的机时产能...     

高速线材轧机控制系统研究

介绍了南钢高线厂高线轧制控制系统，重点分析了主控台在生产过程中对粗、中轧的小张力控制，预精轧的自动活套控制和精轧机的微张力控制。确保在线材高速轧制过程中的稳定运行和产品质量。     

粗中轧堆钢原因分析及改进措施

对济(源)钢高线粗中轧易堆钢问题进行了分析,提出了相应的改进措施,通过改进实现了稳定轧制.     

采用全线奥氏体未再结晶区轧制生产超级钢

分析了高速线材轧机全程控轧控冷的可能性,开发了湍流式粗轧和中轧强制冷却器和斯太尔摩气雾冷却器,保证了线材全线在奥氏体未再结晶区的轧制和轧后冷却控制,成功地在鞍钢线材轧机上,将普碳钢轧成了"超级钢".最高的ReL达到470 MPa,Z达到67.5%,铁素体晶粒度最细达11.6级,线材同圈性能均匀性也得到提高.     

轧制工艺对高强耐候钢表面氧化铁皮的影响

某钢铁企业开发铁道用高强耐候钢Q550NH,生产中存在的主要问题为钢卷表面存在大面积红锈状氧化铁皮及柳叶状氧化铁皮压入缺陷.通过采取调整在炉时间、除鳞道次、粗轧出口温度、热卷箱模式等轧制工艺参数,研究了高强耐候钢表面氧化铁皮解决方法.通过提高粗轧出口温度,红锈状氧化铁皮消失;控制粗轧出口温度,缩短在炉时间,增加除鳞道次...     

降低150 t LF精炼电耗的生产实践

通过提高转炉出钢温度(Q235A/Q235B钢1 660~1 670℃, Q345A/Q345B钢1 665~1 675℃,终点[C]≥0.06%,终点[P]≤0.025%),强化钢包周转管理,出钢过程减少下渣量、加炉渣改质剂或脱硫剂提前造渣脱硫和精确计算合金加入量,控制钢包底吹氩流量防止二次氧化和卷渣等工艺措施,使150 t LF Q235B和Q345 B钢平均送电时间分别从8.10 min和9.39 min降至2.60 min和3.13 min,平均电耗分别从17.33 kWh/t和20.09kWh/t降至5.55 kWh/t和6.69 kWh/t,平均LF精炼时间分别从40 min和42 min降至20.1 min和22.4 min,各项精炼指标均达到要求,取得了较好的经济效益。     

棒材零间隔轧制技术的应用与改造

正棒材生产线运行过程中,经加热炉加热好的钢坯,通过出炉辊道送入轧机轧制。轧机分为粗、中、精三个轧制机组,每个机组有6架轧机,粗中轧、中精轧机组间各有1台飞剪,用于钢坯的切头尾及事故碎断;精轧机组每个机架间有一个活套装置,用于精轧机组无张力轧制。通常,通过控制加热炉出钢速度来控制2支钢坯喂入粗轧1号轧机的轧制间隔。如果加热炉操作工对进入粗轧1号轧机的2支钢坯距离判断不准,当后一支钢坯与前一支钢坯的距离过近时,会造成2支钢追尾。此时,如果操作台发现及时,可     

超薄热轧花纹板轧制工艺的优化

超薄热轧花纹板可实现“以热带冷”,特别是普通材质超薄花纹板，力学性能和机械性能要求较低，性价比高，应用领域广泛。超薄热轧花纹板的生产瓶颈体现在生产过程，因其在精轧工序变形量大、轧制力高、轧制速度快，易发生堆卡钢、甩尾事故。1580热轧线使用Q235B铸坯生产厚度1.2～1.8 mm的花纹板，初期使用常规轧制工艺，精轧机甩尾频繁，热轧线堆卡钢率超过5%,通过控制加热温度及两炉温差，制定合理的粗轧除鳞道次控制中间坯温度，提升卷箱速度改善中间坯头尾温差，对精轧轧辊、轧制速度、轧机负荷和弯窜辊的轧制参数进行优化，以及冷却卷取等工序的工艺进行优化，结合合理的轧制排程及轧制节奏控制，解决了轧制超薄极限规格花纹板堆卡钢率高的问题，实现了花纹板极限规格的小批量稳定生产。     

高压气瓶钢34Mn2V 200 mm×200 mm轧坯角部拉裂缺陷的控制工艺

通过工艺对比分析了34Mn2V高压气瓶用钢中间包浇铸温度、结晶器液面波动、[Als]、中问包炉次和280 mm×380 mm连铸坯拉速波动对轧坯角部拉裂的影响。提出减小RH加Al量,按[Als]0.01%控制;RH后喂Ca-Si线;适当提高连铸钢液温度,控制中间包钢水温度1 520～1 530℃;控制浇铸过程塞棒吹氩量≤10 L/min;结晶器液位波动±3 mm等工艺措施。应用结果表明,轧坯角部拉裂缺陷率由原来的23.57%降至1.21%。     

高速线材力能参数预报系统开发

在深入研究各种数学模型的基础上,建立了适合线材轧制的模型,利用VC++和VB联合开发了高速线材力能预报系统。为了提高软件的预报精度,建立了适合高速线材轧制的短时和长时自适应优化模型。在孔型设计时,利用该软件可以提高各机架轧制力、轧制力矩以及轧制功率的预报精度,为校核孔型设计和选择电机提供了指导和参考。通过仿真和软件在现场试用表明,优化后的模型比原模型具有更高的精度,并且在变钢种变规格轧制时误差波动较小。     

宝钢高速线材轧制节奏控制模型研究

介绍了高速线材的轧制节奏控制工艺,分析了高速线材现有轧制节奏控制方法以及存在的问题;在此基础上提出了轧制控制模型的改进方法;详细介绍了轧制速度计算模型的设计方法,并建立保温辊道闭环控制模型;对保温辊道减速控制过程进行了仿真分析,设计了速度与时间计算公式,修正了减速控制模型.新的控制模型在现场投入应用后,效果良好,提高了控制精度,减少了线材的出钢时间.     

高速线材轧机的微张力控制

在高速线材轧制中,为了保证产品的尺寸精度,提高产品质量,进一步降低由于非正常的堆拉关系造成的产品外形尺寸的波动,在粗中轧区域引入微张力控制.文章主要介绍了高速线材轧机的微张力控制原理,并对算法实现进行了详细描述.     

高线无孔型轧制技术的开发与应用

无孔型轧制是一项可以优化线棒材生产的先进技术。本文依托新兴铸管盘螺生产机组开展了无孔型轧制工业试验和研究,具体介绍新兴铸管股份公司在高线车间粗中轧1-12^#轧机上采用了无孔型轧制工艺并介绍了其工艺特点,通过制定合理的轧制工艺参数正确的使用轧辊、导卫,解决开发中发现的问题,并分析了高线无孔型轧制技术带来的效益。实践证明,无孔型轧制技术开发成功后,可优化轧制工序,能达到统一坯料、去除氧化铁皮、节约生产时间、降低轧辊和导卫消耗、降低劳动强度和减少固定资产投入等目的。无孔型轧制技术具有广阔的发展应用前景,技术价值和经济价值较大,特别适合小型材生产的老线改造和新线建设。     

马氏体钢40Crl0Si2Mo线材表面裂纹原因分析和工艺改进

40Cr10Si2Mo钢Φ6.5mm线材产品经过调质处理和矫直研磨后,发现磨光棒表面存在表面裂纹。通过进行40Cr10Si2Mo钢淬火回火模拟试验,得出造成40Cr10Si2Mo钢线材表面出现裂纹的原因为线材热轧后冷却时间短,冷却速度快,热轧线材表面存在较大的残余应力,从而形成表面裂纹。通过对40Cr10Si2Mo钢的生产工艺进行了优化改进,包括延长斯太尔摩辊道缓冷时间,终轧温度和吐丝温度由原来的900～950℃和850～900℃均调整为800～850℃,线材轧制后24 h内退火,从而避免了40Cr10Si2Mo钢线材表面裂纹的产生。     

浅谈降低高速线材成本的实践探索

本文通过阐述降低高速线材轧钢成本的实践探索,对坯耗指标进行攻关实施,进一步提高岗位人员的操作技能水平、备件国产化改造,减少工艺设备故障的发生,提高生产作业率指标,降低高速线材轧钢成本钢坯消耗指标,为企业带来了较多的利润。     

微张力控制在高速线材轧制过程中的应用

简要介绍了某高线工程的自动化系统配置,重点描述了其中微张力控制在高速线材生产线中的应用。微张力控制的有效投入,避免了线材轧制过程中出现的堆钢和拉钢现象。     

冷镦钢及其高线盘条的研制与开发

天津天钢集团有限公司采取平炉一初轧一高线工艺路线,研制开发了冷墩钢及其高线盘条（ＳＷＲＣＨ１８Ａ、ＳＷＲＣＨ２２Ａ）,其综合均能满足用户需求。该产品的研制成功,为我国标准件行业提供了优质原料,可替代进口产品。     

65#优碳钢盘条的生产实践

介绍了65#优碳钢采用超高功率100t竖式电弧炉初炼和LF炉精炼、再用R8m连铸机生产150mm×150mm方坯、经高速线材轧机控轧控冷工艺生产Φ6.5mm盘条的生产过程.指出了冶炼、连铸、轧制生产工艺的特点及其对产品质量的影响.     

天钢生产TS06拉丝专用钢盘条的实践

介绍了天钢利用顶底复吹转炉、LF精炼炉、方坯连铸、高速线材轧机工艺生产TS06拉丝专用钢盘条的实践。通过对转炉终点控制、LF钢包精炼工艺及控冷控轧工艺等方面的探索，顺利生产出了TS06低碳拉丝专用钢盘条，完全能够满足镀锌钢丝生产的需求。