MZ201型内圆磨床气液传动

一、概述 气液传动是以压缩空气作为动力,通过气缸的活塞杆使油缸提供压力油,供机床液压系统使用,以代替电动机带动油泵供油。采用这种传动,供油量能随机床执行元件的需要而改变,因此大大减少了机床油温的升高,同时也减少了由于压力波动而引起的机械振动。 二、气液传动的原理 气液传动(见图)是由一电磁阀控制气缸的换向。气缸运动到预定位置时行程开关发出信号,电磁滑阀位置改变实现气缸换向,在气缸换向的同时油缸换向。 气缸与油缸用一活塞杆连接,当油缸的活塞向上运动时,油缸下腔通过单向阀1吸油,与此同时油缸上腔的压力油经单向阀4流入…     

汽车车身气动夹具

气动夹具的部件已标准化,常用气功夹具有Ⅰ型,Ⅱ型和Ⅲ型三种,根据工作需要,夹紧形式、夹紧点、压力等而选择。夹具用气缸作为夹紧动力源,而气缸之控制则选用气动控制系统。 (1)车身气动夹具Ⅰ型(图1)。由夹具体2、气缸1、压板4和气缸活塞杆5等结构     

用于精确力控制的电液伺服系统

有很多种传感器可用来测定液压缸作用于负载的轴向力。例如,安装在液压缸腔内的压力传感器可以监测压力,然后控制器能把测得的压力转换成活塞杆的作用力。但是,要获得精确的读数,应该在计算作用力之前提供一种精确确定密封摩擦的方法。假如用弹簧把液压缸活塞杆上的力传递到负载,那末,一只位移传感器就能够测出弹簧变形,得出作用力大小(如果弹簧刚度已     

基于FUZZY—PID的气缸位置伺服控制系统

本文利用气动比例流量阀、无活塞杆气缸、位移传感器和数据采集卡等元件构成了气缸位置伺服控制系统.建立了该系统的数学模型.并进行了MATLAB仿真.然后设计了基于LabVIEW语言的参数自整定FUZZY-PID位置控制器,并在仿真的基础上进行实际控制实验.实验结果表明了FUZZY-PID控制器的有效性和正确性.     

改普通车床为半自动专机

我厂曲轴生产线上,原采用C620车床车195柴油机曲轴墙板,存在着夹刀不紧、蹦刃、劳动强度大、工效低、质量差等问题。后将该机改造成半自动专机(图1),效果很好。当压力油进入夹紧油缸1的右腔时,活塞杆2带动滚子联轴器3,拉杆4,使带有四爪的弹簧夹头6在内锥体9内向左滑动,四爪夹紧工件。衬套7用以限制弹簧夹头转动,定位块8作工件轴向定位。当压力油进入夹紧油缸1左腔时,由活塞杆2、联轴器3、拉杆4使弹簧夹头向右滑动,四爪松开工件。夹紧油缸1紧固在床头箱上,夹具体5紧固在车     

对双作用气缸中O形密封圈摩擦阻力的分析及计算

由于O形密封圈结构简单、磨损较小、安装及更换方便,在气动夹紧机构中运用十分普遍。然而,现有资料对气缸中O形密封圈产生的摩擦阻力的分析及计算介绍甚少。本文以典型气动夹紧双作用活塞气缸中O形密封圈为研究对象,运用弹性力学理论,分析推导出一组适用于气动夹紧双作用活塞气缸的O形密封圈摩擦阻力计算公式。一、两个活塞O形密封圈和两个活塞杆O形密封圈的摩擦阻力以图1所示双作用气缸为研究对象,图中A及B为活塞O形密封圈,M及N为活塞杆O形密封圈。     

可编程序控制器在机械制造中的应用 第三讲 可编程控制器的编程实例

本实例是一个用 MEL SEC F1-20MR 可编程控制器控制的气动搬运机械手(如图1)。机械手由水平伸缩运动气缸、垂直升降运动气缸和真空吸盘组成。搬运对象为圆球。每次循环是将圆球在图示的位置被真空吸盘吸取,由单作用垂直气缸的活塞杆提升到上止点,水平气缸的活塞杆带动垂直气缸连同被吸的圆球一起缩回到终点位置,切断真空吸盘的负压,圆球落在螺旋形导轨的末端,由于导轨的始端和末端在垂直     

怎样正确使用速度控制阀

在机械加工中,若采用气动技术实现送料、夹紧、进刀和退刀等动作的自动化时,必然要使用气缸作执行元件,因此,气缸的运动速度均匀和稳定(实际是气缸活塞杆的运动速度)将直接对加工零件的精度产生很大影响。而气缸的运动速度常应用一种由单向阀和节流阀并联组成的速度控制阀控制,所以就有如何正确使用速度控制阀的问题。我们知道,如图1和图2所示即为速度控制阀常用于控制气缸运动速度的两种连接方法。图1为排气节流连接法,图2为节流供气连接法。两种连接方法控制气缸运动速度的特性与效果不一样,通常推荐图1所示的连接方法,其原因是:在图1所示的情况下,活塞杆处于缩进状     

TP200伺服无级定位气缸

IP200伺服无级定位气缸是气缸活塞杆行程可进行无级伺服控制的气缸,其行程随控制信号压力的变化而呈线性变化输出。即给定一气压信号,气缸活塞杆就能停顿在相应的位置上,根据给定的气压信号变化程度能实现行程范围内任何一段动作的进、退和停顿三种气缸杆运动状态。     

气压阀控缸系统动态特性的研究

在气压伺服系统控制中,高压空气的可压缩性和伺服阀的死区与饱和特性使气压系统本身存在非线性。另外气缸活塞在不同位置时气缸两腔容积变化非常大,容腔内压力建立时间长短是不同的。这些对系统性能的提高是个障碍。因此建立一个简单、易用、可信的线性模型对气压系统设计来说是首要任务。首先将气缸固定在不同位置,采用阶跃信号辨识气缸两腔压力与阀芯位移的传递函数,获得气缸位置对压力的影响;然后在气缸运动情况下,辨识气缸压力对阀位移、气缸速度的传递函数。最后获得一个描述气压系统的线性模型。与采用工作点线性化方法获得的模型比较这种近似是合理可信的。     

双层钻模

图1所示的双层钻模,上层可加工排气管(图2),下层可加工8个摇臂支座(图3)。排气管定位是由V形块7和17从两面对中定位,夹紧是由气缸20推动齿条活塞杆19,使齿轮轴11旋转。齿轮轴两端带有左、右梯形螺纹,使螺母套1和10同时相对移动,带动杠杆2和8,使两V形块等距内移,以保证对中。当气缸反向移动时,就使V形块拉开,即可取出工件。排气管初定位时可用两个可调螺钉6托住,使其不致倾斜。下层加工摇臂支座时,用扁销3定位,并用衬套     

液压变力油缸

一、结构和工作原理图1为结构简图。图2为工作原理图。工作时,压力油进入油缸A 腔,推动活塞2向左运动。该行程长短,可根据实际工况确定。当活塞杆1前端无外载荷时,压力p 较低。当活塞杆1前端接触到负载后,随     

2H55钻床工作台的改装

在钻削加工时,为了夹紧工件,在2H55型摇臂钻床工作台内,安装一气动装置(图1),能使被加工的不同形状的零件可靠而迅速地夹紧。气动装置由上平板2、拉杆3、支架5、气缸6、下平板7等组成。支架5用两螺栓固定在工作台1上、气缸6牢固地固定在支架5上,活塞杆用螺母8和下平板7连在一起。夹紧时,打开开关4,压缩空气沿气管     

气缸速度和位置的精确控制

为了解决气缸运行过程中定位精度和稳定性差等现象,我们设计了一种气缸,其结构示意图如图1所示。这种气缸有一空心活塞杆,活塞内嵌一球形螺母3。球形螺杆2穿过球形螺母进入活塞杆腔内。螺杆2的另一端穿过气缸的端盖。旋转编码器5安装在螺杆端板的外缘处。当活塞运动时,球螺母把直线运动转换成螺杆的比例旋转运动。旋转编码器控制旋     

介绍一种气缸连续位置控制的方法—气缸定位器

连续位置控制,是指定位在与输入信号的气压大小成比例的位置上的方式。气缸定位器是采用定位器与气缸直接连接的方式。结构原理如图1所示。当压力信号进入腔2,膜片5向左偏移,喷嘴间隙减小,导致膜片A1产生较高背压,膜片A1比膜片B8有较大的受压面积,导致阀杆9向左移,同时,足够的气体流向输出口1,部分气体从输出口2排掉,气缸活塞杆向右移动。这种运动通过连接杆3和反馈弹簧4反馈到起平衡作用的膜片5,使喷嘴间隙增大,阀     

Festo CLR气缸工作性能实验分析

对CLR气缸工作性能的实验研究,目的是为了满足数控机床气动随行夹具中气缸的旋转夹紧要求.利用PLC控制器、气阀、气缸、传感器等元器件搭建实验平台.对主要实验步骤进行详细分析,通过实验论证Festo CLR直线摆动夹紧气缸完全满足气动随行夹具工作要求.     

一种用于高压隔离开关夹紧力检测的PLC控制方法

研究了一种用于高压隔离开关夹紧力检测的PLC控制方法,通过PLC程序控制2个步进电动机动作。第1个步进电动机动作的位移为高压隔离开关触头插入触指的距离,第2个步进电动机动作的位移为高压隔离开关触头对触指的压缩量,含有压力传感器的测试模块分别通过2个步进电动机做设定好位移的2个运动,实现模拟合闸的动作。触指夹紧模拟触头后,触指对模拟触头的夹紧力模拟量通过模拟触头上的压力传感器检测出来,经过PLC程序模数转化后,夹紧力值通过PLC程序传送至显示屏。经应用实践证明,该PLC控制方法简单高效,经济实用,方便地实现了高压隔离开关夹紧力的检测功能,为夹紧力这一高压隔离开关关键性能参数的自动化检测提供了一种很好的方法。     

一种用于气缸多点定位的PLC控制方法

研究了一种经济、准确的气缸多点定位方法。以PLC为控制器,利用继电器输出接口直接驱动电磁阀控制气缸,由位移传感器时时检测位移量,并将数值反馈给PLC,PLC程序根据设置的参数,自动计算出运动的距离,实现气缸的多点准确定位。经应用证明,该方法经济性好,可靠性高,在自动化控制设计中具有较强的实用性。     

Festo CLR气缸工作性能实验分析

本文对CLR气缸工作性能的实验研究,目的是为了满足数控机床气动随行夹具中气缸的旋转夹紧要求。利用PLC控制器、气阀、气缸、传感器等元器件搭建实验平台。对主要实验步骤进行详细分析,通过实验论证Festo CLR直线摆动夹紧气缸完全满足气动随行夹具工作要求。     

装箱机升降气缸的一点改进

装箱机是饮料、啤酒包装机械的重要设备之一,广泛应用于瓶装产品的行业。Ｂ·ＺＸ２４／５００啤酒装箱机为我厂９０年代初期使用的设备,设计生产能力为５００箱／时,抓瓶机构有２４个抓头,升降机构采用气缸。由于设计及制造的某些缺陷,在使用过程中抓瓶机构零部件经常破损,由此造成产量低、劳动强度大,且无法与８０００瓶／时包装流水线配套使用。 如图１所示,抓瓶机构的升降是由一个双活塞三位气缸来控制的。当气缸Ａ处进气,Ｂ、Ｃ处排气时,下活塞杆带动抓瓶机构上升至最高位置（图ｌａ）;当Ａ处排气时,下活塞杆带动与其联接…