工程机械斜交轮胎蒸汽/氮气硫化工艺探讨

对工程机械斜交轮胎蒸汽/氮气硫化工艺进行试验分析。结果表明:与采用过热水硫化工艺相比,采用蒸汽/氮气硫化工艺后,轮胎硫化时间延长,生产效率无明显优势;可节约能源成本但设备改造成本高,投资回收周期长;蒸汽/氮气硫化成品轮胎的物理性能、耐久性能和高速性能无明显变化。     

斜交轮胎氮气硫化工艺的研究

研究氮气硫化工艺在斜交轮胎中的应用。结果表明：与过热水硫化工艺相比,氮气硫化工艺过程简化,等效硫化时间缩短,硫化效率提高;斜交轮胎采用氮气硫化工艺,成品轮胎安全性能提高,同时可以降低生产成本,延长硫化胶囊使用寿命,生产更安全,环境更清洁。     

全钢工程机械子午线轮胎氮气硫化工艺的探讨

对23.5R25全钢工程机械子午线轮胎氮气硫化工艺进行试验研究。结果表明,与采用过热水硫化工艺相比,采用氮气硫化工艺能保证轮胎外部硫化程度不变,总硫化时间一致,生产效率不受影响,且对成品轮胎的耐久性能无不良影响。     

全钢子午线轮胎节能减排硫化工艺的应用

对全钢子午线轮胎节能减排硫化工艺代替传统硫化工艺进行应用研究。结果表明,在轮胎硫化过程中,首先注入高压蒸汽,迅速提升胶囊温度,以缩短硫化时间,提高轮胎硫化效率,在硫化后期,将过热水循环改为微循环,可节省过热水,达到节能降耗的目的。成品轮胎试验表明,节能减排硫化工艺成品轮胎高速性能提高,耐久性能相当。     

充氮硫化工艺在轻载斜交轮胎生产中的应用

通过轻载斜交轮胎硫化过程的热平衡分析,在7.50-16 16PR轻载斜交轮胎上试用了充氮硫化工艺,产品试制和室内试验结果表明,充氮硫化工艺与过热水硫化工艺相比轮胎性能相当;产品批量生产并投放市场后,实际使用效果良好,证明在轻载斜交轮胎生产中可以使用充氮硫化工艺.     

11.00R20规格全钢子午线轮胎硫化工艺优化

轮胎耐磨性是决定轮胎耐久性最为重要的因素，轮胎的耐磨性除了受配方和混炼工艺影响外，轮胎的硫化程度也严重影响轮胎的磨耗性能，本文对轮胎硫化过程中过热水后半段采用保压的方式替代，在保证硫化程度最低的部位能够达到最佳程度的同时提高成品胎性能，试验表明合理保压时间替代过热水通入时间，硫化出的轮胎高速耐久、常规耐久相当，磨耗性能更优异。     

轿车子午线轮胎氮气硫化和过热水硫化比较

对轿车子午线轮胎氮气硫化和过热水硫化进行了比较。二者都可提高轮胎的外观质量、胶料与骨架材料之间的粘合力、聚酯帘布的强度性能等;但在硫化工艺、设备投资成本、硫化机改造和安装费用、生产效率、胶囊寿命、轮胎质量、硫化介质成本和能量利用率、温度差异、温度衰减等方面存在着差异。     

半钢子午线轮胎通蒸汽预热硫化工艺的硫化测温

在原过热水硫化工艺基础上增加先通蒸汽预热步骤,并对两种工艺进行硫化测温。测温结果表明,先通蒸汽预热的工艺能提高硫化升温速度和硫化程度,两种工艺生产的成品轮胎耐久性能相当。因此与原过热水硫化工艺相比,采用先通蒸汽预热硫化工艺在保证轮胎达到正硫化的同时可缩短轮胎硫化时间,节省能源并降低生产成本。     

热电偶法研究195/60R15 88H轿车子午线轮胎的硫化时间

采用热电偶法研究195/60R15 88H轿车子午线轮胎的硫化时间。根据测温和计算分析,确定在外部热板蒸汽温度173℃、内部过热水温度193℃下,轮胎硫化总时间为16 min,各测试点在测试结束时硫化效果全部达到不小于1.1的企业标准。用该硫化工艺生产的成品轮胎物理性能、耐久性能和高速性能均达到企业标准要求,能满足使用需要。     

氮气硫化工艺在半钢子午线轮胎生产中应用

硫化是轮胎制造的最后一道工序,直接影响到成品轮胎的质量。目前国内大多数轮胎生产企业使用蒸汽、过热水硫化。充氮气硫化不仅能够缩短轮胎硫化周期,提高轮胎的生产效率,而且还可提高胶囊使用次数,降低能耗和设备损耗以及维修费用等。充氮气硫化工艺步骤和工艺条件比传统的过热水硫化要复杂,既要充入蒸汽来提高硫化内温,又要充入氮气来提高硫化内压,还要进行氮气泄漏检查、氮气回收、抽真空等。经过几十次试验、调整、测温和设备整改,最终制定出切实可行的硫化方案,轮胎批量生产获得了成功。轮胎经过高速和耐久性能试验,全部达到技术标准,…     

全钢载重子午线轮胎充氮硫化工艺

通过试验建立蒸汽和氮气硫化轮胎过程中的温度场模型。对测温结果进行分析后,对B型硫化机中心机构蒸汽和氮气入口进行改进,改进后的硫化机采用氮气硫化可提高成品轮胎动平衡性能20%~30%,并节约轮胎生产过程中蒸汽、过热水、电能和维修费用,降低轮胎生产成本。     

硫化工艺现状与展望

正在轮胎生产过程中,硫化工艺起到了至关重要的作用。硫化工艺的好坏将直接影响轮胎最终的使用情况和寿命等关键指标。经过几十年的发展,轮胎硫化工艺经过了变温硫化和恒温变压硫化两个阶段的工艺突破,硫化介质从过热水改进为氮气,硫化定型介质也逐渐由单一的蒸汽定型开发了新型的氮气定型工艺。     

半钢子午线轮胎氮气硫化工艺的改进

在原氮气保压变温硫化工艺的基础上对半钢子午线轮胎的硫化工艺进行改进。结果表明,采用高温蒸汽排放时间分别为12,3和3 s,氮气排放时间为3 s的改进硫化工艺,蒸汽和氮气排凝时间大幅缩短,废气减排显著,轮胎各部位硫化程度符合要求,成品轮胎的高速性能和耐久性能均达到企业标准和国家标准要求。     

硫化工艺对成品轮胎性能的影响

研究硫化工艺对轮胎关键部件的硫化程度、成品轮胎胶料的物理性能及成品轮胎耐久性能的影响。结果表明:根据气泡法试验和硫化测温结果,适当调整高压蒸汽时间和氮气硫化时间,优化胎圈等轮胎关键部件的硫化程度后,成品轮胎胶料的物理性能相当;成品轮胎胎圈耐久性试验累计行驶时间延长526 min,行驶里程提高5. 97%;成品轮胎耐久性试验累计行驶时间延长810 min,行驶里程提高11. 29%,成品轮胎耐久性能明显提高,同时生产成本降低。     

专利介绍

一种应用于轮胎的全氮气硫化方法及系统申请公布号:CN 116728860A申请公布日:2023年9月12日申请人:山东昊华轮胎有限公司发明人:王克强、隋非非、吕国勤本发明介绍了一种应用于轮胎的全氮气硫化方法及系统,包括以下步骤:胎坯使用0.04~0.1 MPa低压氮气定型;对得到的定型胎坯同步进行内温硫化和外温硫化,内温硫化为内温氮气传热硫化,首先通入缓冲氮气,然后通入高压氮气,并在加热氮气后,在一定时间内保持氮气温度处于设定温度范围,在达到最优硫化时间后停止;外温硫化为同步在热板和壳体区域通电加热,热量通过模具传递到胎坯。本发明可以降低上下模温差,提高轮胎硫化程度的均匀性;设备热工管路简单且投资成本低;相比蒸汽/氮气硫化工艺,单胎能耗成本可以降低40%;轮胎外观缺陷降低,高速性能和耐久性能提升。     

轮胎硫化介质的比较

通过查阅国内外有关轮胎硫化方面的文献，就过热水硫化、蒸汽硫化和蒸汽／氮气硫化介质的现状及其在实际应用中的情况进行了分析，并比较了各种硫化介质的优劣之处。     

7.50R16 CST27全钢轻型载重子午线轮胎硫化工艺的改进

采取提高硫化温度、缩短硫化时间的方法对7. 50R16CST27全钢轻型载重子午线轮胎的硫化工艺进行改进。改进后硫化条件为外部蒸汽温度(150±3)℃,内部蒸汽温度(210±5)℃,氮气压力(2. 7±0. 3) MPa,总硫化时间37 min。硫化工艺改进后,硫化效率提高了10%,轮胎的外缘尺寸、胎面胶物理性能、胎体钢丝帘线渗胶性能和耐久性能基本相当,高速性能提高。     

轮胎欠佳硫化工艺条件的重新制定

以双模定型硫化机械化9．00－20斜交轮为试验对象,测定了其硫化程度,发现存在着严重的过硫化,通过对缩短硫化时间的轮胎进行成品解剖,物理笥能和机床耐久试验,以及关键部位游离硫含量的测定,制定了比原硫化时间缩短10min的新硫化条件,这既提高了轮胎质量又创造了可观的经济效益。     

9.00-20 16PR轮胎的硫化测温

使用ZLW-16型智能硫化测温仪对9．00—2016PR轮胎进行硫化测温。测温结果表明，与模型和水胎接近的部位升温速率和温度高于中心部位，且由中心到表面形成明显的温度梯度；所测轮胎各部位胶料均存在较大程度的过硫化现象。将胎冠等部位正硫化时间缩短10min，并将三角胶150℃的正硫化时间调整为7min后，9．00-2016PR等载重轮胎的耐久性能提高15-25h，速度性能提高1～2个级别。     

轮胎蒸汽/氮气硫化温度场试验研究

试验研究轮胎蒸汽／氮气硫化过程中内部的温度场变化。结果表明，由于采用双面加热，轮胎内外表面的沮升速度较快，中间温度上升较慢，但当硫化完成时，轮胎内部的温度达到均匀状态，采用蒸汽／氮气硫化工艺轮胎硫化质量高，并可缩短硫化时阃，提高生产效率。