从含铟锡粗铅电解液中分离回收铟和锡

研究了从铅电解液中分离回收铟和锡。结果表明:用25%P204+75%煤油溶液萃取,用6 mol/L盐酸溶液反萃取,可将电解液中的In3+、Sn2+与Pb2+分离;用3 mol/L氢氧化钠溶液沉淀获得Sn(OH)2粗锡并与In3+分离;最后用盐酸调节溶液pH,用锌板置换得粗铟。锡回收率93.64%,铟回收率82.70%。     

溶剂萃取法分离铋、锑、锡

本文报道了溶剂萃取法从电解锡阳极泥的盐酸浸取液中提取分离Sb~(3+),Bi~(3+),Sn~(4+),Sn~(2+)的情况.考察了溶液中只有单个组分存在时,萃取剂(TBP)的浓度、温度、初始水相盐酸浓度对其萃取分配比的影响,Bi~(3+)的萃取在较高的TBP浓度(50％),较低的盐酸浓度(<1.0mO1/L)下,效果较好;Sb~(3+),Sn~(4+),Sn~(2+)的萃取在中等TBP浓度(25％)及中等盐酸浓度(3～6mol/L)下即可达到较好的效果。实验中探讨了TBP萃取Sb~(3+),Bi~(3+)、Sn~(4+),Sn~(2+)的萃合物的形式及萃取反应热效应,萃取反应均为放热反应,其热效应的数值就绝对值而言,Sb~(3+)相似文献   

从含氨溶液中分离铜、镍和钴

从含氨溶液中分离铜、镍和钴印度处理含铜、镍和钻的氨－硫酸铵溶液以分离有价金属。用ＬＩＸ６４Ｎ煤油溶液处理溶液使铜与镍共萃取，而钴留在萃余液中。用５％ＬＩＸ６４Ｎ煤油液研究了ｐＨ和硫酸铵浓度对铜和镍萃取效率的影响。确定了从含１．７６Ｋｇ／ｍ￣３铜，１７...     

从冶锌工业废渣中提取镓和铟

以P204和TBP作萃取剂,建立了从冶锌废渣中同时提取镓和铟的新工艺。在大于1mol/L酸度条件下,用P204-煤油作萃取剂实现了镓和铟萃取分离。经三级萃取后,铟的提取率达到99%以上,镓的萃取率小于1%。在大于4mol/L酸度条件下,用TBP-煤油作萃取剂可使镓的提取率接近100%,TBP有机相用1.5mol/L氯化铵溶液反萃,镓的反萃率可达99%以上。该提取工艺操作简单,可实现同时提取工业废渣中的镓和铟。     

从冶锌工业废渣中提取镓和铟

以P204和TBP作萃取剂,建立了从冶锌废渣中同时提取镓和铟的新工艺。在大于1mol/L酸度条件下,用P204-煤油作萃取剂实现了镓和铟萃取分离。经三级萃取后,铟的提取率达到99%以上,镓的萃取率小于1%。在大于4mol/L酸度条件下,用TBP-煤油作萃取剂可使镓的提取率接近100%,TBP有机相用1.5mol/L氯化铵溶液反萃,镓的反萃率可达99%以上。该提取工艺操作简单,可实现同时提取工业废渣中的镓和铟。     

蒸锗后液回收有价金属的实验研究

本文介绍了蒸锗后液中含有铟、锡等有价金属的复杂液体中,通过采用置换、萃取等工艺技术回收有价金属的实验研究,结果表明,通过置换、萃取,原料中铟、锡等有价金属得到有效回收。     

铜再生烟灰浸出液净化试验

铜再生灰浸出液中含有Cu、Zn、Fe、Cd等多种有价金属。采用“Lix984+磺化煤油”有机相从铜再生灰浸出液中萃取分离铜,并采用中和除铁法对萃余液中的铁沉淀分离。探究了萃取级数、萃取相比O/A、萃取剂浓度、水相初始pH、萃取时间对Cu²⁺与其它金属离子萃取分离的影响,以及溶液pH、反应温度、反应时间对萃铜余液除铁过程的影响。萃铜试验优化条件为：萃取级数2级、萃取相比3:4、萃取剂浓度15%、萃取时间2 min、萃取初始水相pH=1.5。除铁试验最佳参数为：中和终点pH=4.0、反应温度40℃、陈化时间1 h。在最佳条件下,Cu的萃取率为99.12%,与Zn、Cd、Fe的分离系数分别为1 317.9、1 178.7和651,实现Cu与其它金属的有效分离。萃铜余液除铁率达99.67%,除铁后液满足锌电解液对Fe浓度的要求。     

萃余液预处理方法的试验研究

萃余液预处理是避免环境污染、回收有价元素的有效途径,本次工作提出了一种新的萃余液预处理方法--氨水沉淀法,其原理是使用氨水将萃余液中和至pH≈7.5,从而使萃余液中的有价元素Zn、Cu、Pb及Fe形成氢氧化物沉淀析出,而As元素则生成FeAsO₄沉淀。固液分离后,在滤液中加入Na₂S,使其中的微量金属元素发生沉淀,最终实现萃余液中全部有价元素得到有效回收的目标,处理液可作为焙烧氰化工艺中酸浸渣氰化调浆用液。     

从含铟铅合金中回收铟

采用电溶-萃取工艺从铅铟合金中回收铟。结果表明,在电流密度155 A/m2、电解周期24 h、电解前液含In 1.8g/L、室温、极距为4 cm的最优条件下,金属铟的溶出率达到94.28%;采用P204从氟硅酸电解液中非平衡萃取提取铟,在有机相组成为30%P204+70%磺化煤油、萃取级数为3级、相比VO∶VA=1∶3的条件下,金属铟的萃取率达到98.69%。负载有机相采用6 mol/L的盐酸反萃,在VO∶VA=6∶1、级数为6级的条件下,反萃率接近100%,同时实现了与杂质元素Zn、Fe、Sn的分离。     

铅冶炼硅氟酸电解液中铟萃取综合回收工业实践

通过对富含铟锡的硅氟酸铅电解液进行净化萃取,实现用20%P_(204)+80%260~#煤油有机相可将铟锡萃取与铅电解液水相分离,用6 N盐酸反萃净化有机相再生循环使用,反萃液通过锌板置换回收铟,铟总直收率为93%。     

完善铟冶炼工艺提升粗铟质量的探讨

文章介绍了在铟的生产过程,通过对富集渣进行中性浸出除Zn、Cd、Fe,料液加铁粉净化除Bi、Cu、Pb、Sn、As、Sb,反萃液中水解沉淀净化除Bi、sn和加铟片置换净化除Bi、Sn,粗铟真空蒸馏除Cd,降低了粗铟杂质含量,提高了粗铟质量。     

从大洋多金属结核氨浸液中萃取分离铜,镍,钴

用ＬＩＸ８４的煤油溶液作萃取剂，从大洋多金属结核的催化还原氨浸溶液中选择性共萃铜和镍，而钴等留在萃余液中，然后选择反萃镍和铜，再生有机相循环使用，铜和镍溶液可用电积回收铜和镍。本工艺只需一种萃取剂便可有效地将铜、镍、钴三者彼此分离，操作简便，可用于处理大洋多金属结核或其它含铜、镍、钴的复杂矿     

锆及锆合金中铀的催化极谱测定

西北有色金属研究院王彦君工程师研究了在0.7mol/L HAc-0.7mol/L NaAc-0.002％铜试剂-2.5％EDTA-草酸铵底液中,铀在-0.35～-0.48V产生的吸附催化波,铀含量在0.1—1.0μg/5ml范围内与峰电流成正比。锆及锆合金中大部分共存元素及5mg锆不干扰测定。但Ti、Cu、Mo、Fe、Sn等严重干扰。在3—4mol/L HNO_3介质中,用TBP-甲苯萃取铀可与锆及大部分共存元素分离,然后用水反萃铀,用催化     

云锡三冶湿式收尘水离子形态及分布的探讨

云锡公司第三冶炼厂对锡中矿采用高温氯化挥发所得湿式收尘溶液,是一种含砷高也含有多种有价金属离子且浓度极低的氯化物溶液,其成份为(克/升):Cu0.80、Zn19.46、Bi1.02、Cd0.27、Fe4.57、As15.31、Cl~-141.45、H~+3.02。     

从废酸中萃取铼的工艺优化

优化萃取-反萃工艺条件回收污酸中铼,选取N235:仲辛醇:煤油=20:20:60作为萃取剂的配比,铼的萃取率为88.42％.负载有机相用氨水反萃时,选取浓度10％～12％氨水反萃时最优.采用污酸预处理-萃取-反萃工艺生产铼酸铵,预处理得到的铼液含Re为1.2g/L,萃前铼液的杂质总量≤0.4 g/L,铼的萃取率为98％...     

从铜闪速炉烟灰酸浸液中用P204萃取回收铟的研究

研究了萃取剂浓度、料液酸度、萃取时间等因素对铟萃取率的影响;反萃液酸度与反萃时间对反萃铟的影响.结果表明,料液酸度为0.8 mol/L、有机相组成为30％ P204+70％磺化煤油、油水相比O/A=1:5、混合5 min时,In3+的单级萃取率为96.8％;用4.0 mol/L的HC1反萃10 min,铟的反萃率为94.9％.     

从锡系统综合回收金属铟的生产实践

介绍了来宾冶炼厂锡系统中综合回收金属铟的生产实践,通过控制硅氟酸电解液体系电解过程中的主要工艺条件,从电解后液中通过萃取和反萃回收有价金属铟,取得了可观的经济效益。     

提钒尾渣中钒铬的浸出与萃取

采用硫酸浸出和萃取分离从提钒尾渣中回收有价元素。结果表明,尾渣经80%质量浓度的硫酸溶液浸出后,钒、铬浸出率分别达98.2%、84.8%;以20%P204+80%磺化煤油(体积百分数)为萃取剂,对浸出液进行三级萃取并反萃后,钒的回收率可达56.2%,萃取过程中铬的损失率低于4%,萃余液水解后可得到纯度为89.6%的Cr_2O_3产品。实现了浸出液中钒、铬的分离和回收。     

溶剂萃取法从含微量贵金属废液中回收铂钯

采用溶剂萃取技术从含微量贵金属的废液中回收铂和钯。结果表明：在有机相为3%LIX84-I+97%Solvesso150、0.1 mol/L HCl、相比为1∶3的条件下,可以从废液中高效选择萃取钯,钯萃取率达99.9%以上;在有机相为8%TOA+92%磺化煤油、0.1 mol/L HCl、相比为1∶5的条件下,钯萃余液中铂的萃取率达99.95%以上,实现贵金属的有效回收。相较于沉淀法和置换法,溶剂萃取法操作更简单、金属回收率更高,且可一步实现贵金属的回收与分离,处理后的废水可直接并入常规污水处理流程,达到环保要求。     

加压浸出-萃取法从钼钴废催化剂中回收钼

采用加压浸出从钼钴废催化剂中分离钼，在原料摩尔比Na2CO3／Mo=1．3，浸出温度150℃的条件下，钼的浸出率达90％。浸出液经酸化处理后采用N搿萃取回收，在有机相为20％N225-10％异辛醇-煤油的条件下，经4级萃取钼的萃取率可达到99．6％。反萃液经酸沉回收钼，产品钼酸铵质量较好。本工艺流程简单、有价金属回收率高、对环境友好。