从难处理金精矿中氰化浸出金、银试验研究

采用氰化浸出工艺从预处理后的难处理金精矿中提取金、银。最佳氰化浸出条件为：液固比4：1,保护碱Na2CO3调节pH值9．5～10．5,氰化钠质量分数0．4％,氰化浸出96h。在此条件下,金、银浸出率分别达到96．53％、75．37％。同时,探索了复合保护碱对金、银浸出率的影响,使用复合保护碱m（Na2CO3）：m（NaOH）=3：1,金、银的浸出率分别达97．36％、75．59％,比采用单一保护碱Na2CO3时分别提高0．83％和0．22％。     

从低品位矿石中回收金、银

日本千岁矿山尾矿坝的堆积物中大约堆积着120万吨含Au(2g/t)、Ag(17g/t)品位的尾矿。为探讨从这些尾矿中回收金、银的可能性,对用氰化钠的浸出条件,用摇床或浮选进行预处理的效果,以及用CIP法的吸附条件等进行了实验。 一、选矿尾矿的特性     

从矿石中提取铂、钯和金

澳大利亚联邦科学与工业研究组织矿产品部从研究pH、时间、温度和矿石粒径等氰化条件对提取稀贵金属的影响入手,从麝香石竹山矿的石英-长石斑岩试样中提取铂、钯和金。不含铂、钯的粗金用汞齐法回收,对-7hm粒级达80％的矿石在室温下氰化48h、pH从11.5降到9.5,则钯的提取率从22.7％提高到66.4％,铂的提取率从5.7％增至25.7％,金的总提取率不受影响,超过     

一种从难浸金、银精矿中提出金、银的方法

一种从难浸金、银精矿中提出金、银的方法，其特征在于该方法按下列步骤完成：脱CO2：加入适量的硫酸溶液和0．01-0．8kg／L的NaCl溶液，在脱CO2槽中浸出2h，液固比为3-2：1。催化氧化酸浸：在温度96～106℃、氧气压力0．16-6MPa的条件下，将脱CO2后的矿浆打入浓密机，溢流一部分去废液中和槽用石灰石中和到pH=6-7，打入尾矿坝。     

从含铜矿石中提取金

据澳大利亚Mvrdoch大学黄金工艺系的资料,该系研究了有关选择含铜金矿石处理工艺的诸问题,讨论了浮选法制取富铜金精矿问题、氰化处理问题、铜矿石准备氰化问题、从含铜物料中选择性浸出金问题。 处理含硫化铜的金矿石的最经济的方法是浮选,并接着熔炼获得的精矿的方法。对于     

从难处理硫化银物料中提取银新工艺研究

研究了硫氰酸铵水溶液氧压浸出-铁粉置换法从湿法炼锌热酸浸出渣浮选银精矿、硫化锰银矿脱锰后渣中提银新工艺。试验结果表明,浮选银精矿与脱锰渣的银浸出率分别为大于95%与接近88%。     

从含锰铁难处理矿石中浸出银铅锌的试验研究

介绍了含锰铁的银矿石的矿物学组成及工艺矿物学特点。矿石经焙烧、焙砂湿法分步浸出银、铅、锌的试验结果表明,银、铅、锌浸出率分别为93.31%,96.24%和96.50%。     

从难处理的矿石中回收贵金属

用含铜、过量氨的硫代硫酸氨的浸出液,(加过量的氨使溶液pH值维持在7.5以上,而亚硫酸盐离子浓度不低于0.05%)从难处理的矿石中,特别是从含锰的矿石中回收金银.     

从金铜矿中提取铜银金的研究

前言我国蕴藏着各种储量的金铜矿及伴生矿。对于中小型矿山的就地选冶处理及大型矿山的某些选矿产品的冶炼来说,采用传统的焙烧-浸铜-氰化提金工艺显然经济上是不适宜的。这样就需要研究其他冶炼工艺的可行性,以便推荐一种技术经济合理的流程,既便于中小企业在投资省、效益好、污染小的条件下实施,又有利于大型企业为提高选矿回收率对选矿产品结构作调整。本工艺所研究的矿石属多金属矿物,主要有回收价值的为铜、银和金。一般处理这类矿石的方法有三种:一是采用传统的焙烧-浸出-氰化。这个方法首先要保证有制酸     

从难选锰矿石中提取银方法

美国专利(No.5055130)提出从主要组分为MnO_2的矿石中提取银的方法:利用细菌(多粘芽胞杆菌,BacillusPolymyxa)把Mn~(4+)还原成Mn~(2+)。在还原过程中保持细菌浓度(10~6g~(-1))的方法     

从氯化浸金稀溶液中提取金、银工艺研究

试验采用C410树脂,对氯化浸金稀溶液进行预分离富集,研究了在静、动态条件下C410树脂对金和银的吸附、解吸性能、饱和吸附容量及杂质的干扰等。在试验最佳条件下,对某矿样氯化浸出液,金、银的吸附率分别达99．89％、86．5％,解吸率分别达99．32％、99．72％;解吸液经化学沉淀、溶金银、还原,获得的金、银的纯度达99．995和99．993％。     

从某沉积污泥中提取金、银试验研究

采用焙烧-酸浸-氰化工艺从沉积污泥中提取金、银,试验考察了氰化浸出反应液固比、pH值、氰化钠质量分数、反应时间、搅拌速度对金、银浸出率的影响。沉淀污泥在焙烧温度903K、焙烧时间2h的条件下,进行预处理;焙砂在反应液固比4：1、硫酸浓度0．5mol／L、反应时间3h、反应温度323K、搅拌速度300r／min的条件下,进行硫酸浸出;酸浸渣在反应液固比4：1、pH10．5、氰化钠质量分数0．4％、反应温度298K、搅拌速度250r／min、反应时间72h的条件下,进行氰化浸出;金、银浸出率分别可达93．2％、79．1％。     

难处理金矿脱硫预处理对水氯化提金的影响

以某高砷、高硫金矿在氩气气氛下高温脱砷样品为原料,研究脱硫温度、时间和氧气流量对酸性氯酸钠溶液提金的影响。结果表明,在脱硫温度650℃、氧气流量200mL/min、脱硫时间2h的条件下,金的浸出率可达95%。     

通过臭氧氧化一氰化作用处理含黄铁矿的金-银难处理矿石

世界范围内，大多数金和银都用氰化流程提取。这2种贵金属的回收涉及2种截然不同的流程；用碱性氰化物溶液氧化溶解金和银及从溶液中还原沉淀金属。从氰化角度考虑，金和银矿石可分为易选矿石和难处理矿石。难处理矿石的含义为：当用常规氰化法处理时，金属回收率很低（〈80％），或试剂消耗量很大。这些难处理矿石通常采用一些氧化工艺预处理，之后，金和银可以用常规的氰化工艺回收。因为臭氧气体（O3）是强氧化荆，它被认为是处理难处理矿石的有希望的试剂。     

金精矿的焙烧条件对金、银提取的影响研究

针对金银矿冶金制造需求,研究金精矿焙烤流程以及对金银提取的影响。之前研究的(DTA-TG)能够提供一定的参考价值,精选矿焙烧实行研究,其中涵盖焙烤过程的温度、流程的时间,以及对金精矿处理过程中硫、碳脱离的影响。在研究过程中重点讨论加入添加剂时进行焙烤所产生对金银提取效果的影响。此外,在使用添加剂的过程中,硫酸化焙烧效用。试验的结果体现出:使用添加剂焙砂,结合稀硫酸预浸,复用硫脲法或者氰化法等提金时,这种情况下金浸出率>95%,银浸出率可达到95%以及90%以上。因此,可以断定添加剂在金精矿的焙烤金银提取过程中具有非常重要的影响。     

难处理金精矿加压氧化预处理

研究了某含硫21.2%、含金40.3 g/t难处理金精矿的加压氧化预处理工艺。通过单因素试验研究加压氧化过程中磨矿细度、反应压力、反应温度、反应时间、搅拌转速及矿浆浓度等对氰化效果的影响,得到易于氰化的加压氧化渣。再通过氰化提金过程中矿浆浓度、氰化钠用量、pH、浸出时间等对金浸出率的影响研究,获得最佳加压氧化预处理工艺条件为：磨矿细度-0.045 mm占95%、反应压力1.6 MPa、矿浆浓度20%、反应温度160 ℃、反应时间240 min、搅拌转速350 r/min。在此条件下,金氰化平均浸出率达到97.3%。     

用湿法冶金方法从矿石中提取金和银

美国矿务局在美国西部贵金属矿的复兴方面起着重要的作用。近三十年来许多应用于工业的提取金和银的技术都是矿务局倡导并开发的。1952年研究了从颗粒活性炭上洗提金的技术,从而使活性炭可以重复使用。1969年堆浸的设想应用于一些低品位金、银和废矿的处理过程中。堆浸技术与炭吸附—解吸方法的结合可使用便宜的原料进行经济地加工。1970年研究了一种次氯酸盐氧化处理工艺,提高了氰化法处理含炭金矿时金的提取率。早在五十年代就曾尝试使用“炭浆法”技术从矿石中提取金,但是由于金的固定价格和操作成本的增加,使氰化法在经济上无利可图。矿务局和霍姆斯坦克采矿公司开办了“炭浆法”中间工厂,1972年在霍姆斯坦克矿的工业生产中应用了这项技术。1973年开发了一种从活性炭上解吸金、银的加压洗提法,该方法可以减少洗提工序所需要的操作时间,1976年发展起来的醇解吸法也可以减少活性炭的洗提时间。1979年提出了一种团矿预处理方法,可使堆浸技术应用于粘土质贵金属矿的加工过程中。对于这些技术,几乎所有的贵金属采矿公司在生产工厂中都至少采用了一种。