从加纳某碳酸锰矿石中浸出锰的试验研究

研究了在常规一段酸浸条件下从加纳某碳酸锰矿石中浸出锰,考察了温度、酸矿质量比、浸出时间对锰浸出率的影响。结果表明:提高浸出温度、酸矿质量比及延长浸出时间,均可显著提高锰浸出率,其中温度对锰浸出率影响最显著;在搅拌强度180r/min、酸矿质量比1∶0.7、反应时间4h、浸出温度60℃(恒温)条件下,锰浸出率达93.99%,残酸质量浓度为4.08g/L。     

废旧锌锰电池中锰和锌在硫酸/草酸溶液中的浸出行为

研究了用硫酸、草酸溶液从废旧锌锰电池材料中浸出锌、锰,考察了浸出时间、草酸浓度、搅拌速度、硫酸浓度和反应温度对锌、锰浸出率的影响。结果表明:硫酸溶液中加入草酸,可有效浸出锌锰电池材料中的锌和锰;在固液质量体积比1/20、硫酸浓度0.5 mol/L、草酸浓度0.25 mol/L、搅拌速度250 r/min、50℃条件下浸出120 min,锌、锰浸出率分别达98.81%和94.91%,浸出效果较好。     

用SO_2从软锰矿中还原浸出锰的试验研究

研究了以软锰矿为氧化剂,硫酸溶液为介质,用SO_2还原浸出软锰矿中的锰。考察了硫酸用量、浸出时间、液固体积质量比、反应温度、搅拌速度、循环浸出次数等对锰浸出率的影响。结果表明,从软锰矿中浸出锰的最佳还原条件为:硫酸浓度0.46mol/L,浸出时间80min,液固体积质量比4∶1,温度40℃,搅拌速度300r/min,循环浸出5次,SO_2流量0.2L/min;最佳条件下,锰浸出率为95%以上。     

硫酸烧渣加压浸取铁

采用自制硫化物助浸剂在密闭反应釜中还原浸出硫酸烧渣中的铁。分别进行了助浸剂用量、硫酸用量、始酸浓度、反应温度、搅拌速度、反应时间等条件试验,考察各因素对浸取效果的影响。结果表明:当酸浸渣25.0g,助浸剂过剩系数1.1,硫酸过剩系数1.4,始酸浓度3.5mol/L,反应温度95℃,搅拌速度800r/min,反应时间3h时,铁浸取率达99.4%,助浸剂有效利用率达98.9%。     

钴白合金和水钴矿联合高压酸浸的工艺研究

对钴白合金和水钴矿联合高压酸浸的工艺进行了研究。钴白合金首先在常压下进行一段浸出,一段浸出渣和水钴矿在加压下联合浸出,考察了影响浸出的各种因素。试验结果表明:加压浸出较佳反应条件为温度160℃,硫酸浓度为2.5 mol/L,液固比为6,反应时间为4 h,搅拌速度300r/min,钴白合金和水钴矿质量比为1:4。在此浸出条件下,钴、铜的浸出率分别达到99.9%和99.92%。     

钠化焙烧钛渣的酸浸动力学研究

研究了钠化焙烧—酸浸工艺制备高钛渣过程中酸浸动力学、酸浸溶出规律和溶出反应的控制步骤,探讨了反应温度、盐酸浓度、搅拌速度对钛转化率的影响。结果表明,在下述最优工艺条件下,钛转化率达93%,TiO2品位达98.68%:搅拌速度400r/min、液固比10∶1、酸浓度20%、110℃酸浸90min。钛渣焙烧产物酸浸过程受固体产物层的内扩散控制,钛渣酸浸过程符合收缩未反应核模型,表观活化能为11.37kJ/mol,浸出钛渣动力学方程为1+2(1-x)-3(1-x)~(2/3)=0.244exp[-11370/(RT)]t。     

沸腾焙烧烟灰浸出金、银、铜的研究

采用酸浸—氰化工艺从某沸腾焙烧烟灰中浸出金、银、铜。结果表明,较优工艺为:酸浸硫酸浓度1.0mol/L,液固比4∶1,反应温度90℃,反应时间4h,搅拌速度300r/min;氰化浸出反应液固比3∶1,氰化钠浓度0.2%,pH 10~11,反应时间48h,搅拌速度300r/min。此条件下,金、银、铜的浸出率分别为97.16%、79.98%、96.04%。     

氧化铅锌矿加压酸浸试验研究

以空气为加压气体,探讨了采用加压酸浸工艺处理氧化铅锌矿,研究了各种因素对浸出的影响。结果表明:在硫酸质量浓度140 g/L、浸出压力0.6 MPa、浸出温度130℃、液固体积质量比5∶1、反应时间120 min、搅拌速度600 r/min、矿石粒度0.074 mm以下占90%以上条件下,浸出矿浆的过滤性能良好,锌浸出率大于96%,铅入渣率98%以上,渣中锌质量分数1.8%左右,铅质量分数达30%以上,可送炼铅系统。     

从赤泥中浸出钛的研究

进行了从氧化铝厂所产赤泥中酸浸回收钛的研究.结果表明,一次盐酸浸出,终点pH值为3时,脱钙率达到80%;二次硫酸浸出时,在硫酸浓度6mol/L、浸出温度80-95℃、浸出时间3h、搅拌速度100r/min的条件下,钛的浸出率在80%以上.     

从赤泥中浸出钛的研究

进行了从氧化铝厂所产赤泥中酸浸回收钛的研究。结果表明,一次盐酸浸出,终点pH值为3时,脱钙率达到80%;二次硫酸浸出时,在硫酸浓度6mol/L、浸出温度80～95℃、浸出时间3h、搅拌速度100r/min的条件下,钛的浸出率在80%以上。     

降低白钨矿浸出渣钨损失率的试验研究

采用苏打压煮浸出工艺处理河南某白钨矿,为了使浸出渣中钨含量从原有的4%降至0.5%以下,探究了焙烧时间、碳酸钠浓度、压浸时间和搅拌速度对白钨矿浸出渣中钨损失率的影响。结果表明：在焙烧时间40 min、碳酸钠浓度160 g/L、压浸时间120 min、搅拌速度300 r/min、压浸温度205℃、液固比5∶1条件下,浸出渣中钨含量低于0.15%,基本实现了浸出渣中钨损失率的最小化,可为企业生产提供一定的参考价值。     

从黏土型锂矿中高效浸出锂的研究

采用焙烧—酸浸的方法从某Li_2O品位为0.64%的黏土型锂矿中浸出锂,考察了焙烧时间和焙烧温度对Li_2O浸出率的影响,利用正交试验研究了酸浸工艺中浸出温度和时间、硫酸浓度和液固比对Li_2O浸出率的影响。结果表明,黏土型锂矿在600℃焙烧30min后,锂焙烧渣在浸出温度90℃、浸出时间30min、硫酸浓度1.5mol/L、浸出液固比为6的条件下搅拌浸出,Li_2O浸出率最高达92.97%,浸出效果良好。     

废旧稀土荧光粉除铝渣二段酸浸回收稀土的研究

以废旧稀土荧光粉经酸浸、苛性钠焙烧、水洗除铝后的除铝渣为原料,采用二段酸浸并进行正交实验优化酸浸条件。结果表明,一段酸浸时,各因素对稀土浸出影响顺序为:液固比盐酸浓度浸出时间浸出温度H_2O_2添加量。在液固比6∶1、盐酸浓度6 mol/L、浸出时间60 min、浸出温度60℃、H_2O_2添加8%(体积分数)优化条件下,稀土总浸出率为95.48%,残酸浓度为2.18 mol/L,杂质Al含量高达134 mmol/L,Fe含量为1.78 mmol/L,Si含量达到3.89 mmol/L;二段酸浸在浸出温度60℃、浸出时间60 min下,通过添加新鲜除铝渣调节浸出液终点pH值为4,二段酸浸液杂质Al、Fe、Si含量降低到24.1 mmol/L、0.09 mmol/L、3.89 mmol/L,满足后续萃取要求。     

用硫酸从某难处理氧化铜矿石中浸出铜试验研究

研究了从某难处理氧化铜矿石中酸浸铜,考察了硫酸质量浓度、液固体积质量比、搅拌速度、矿石粒度、浸出时间、温度对铜浸出率的影响。结果表明:在硫酸质量浓度165g/L、液固体积质量比3∶1、搅拌速度300r/min、矿石粒度-74μm占50%、浸出时间100min、温度40℃条件下,铜浸出率为93%,试验效果较好。     

高铜金精矿提取金铜工艺研究

采用硫酸化焙烧——二段酸浸——氰化工艺处理高铜金精矿。结果表明,在600℃硫酸化焙烧,焙砂在一段弱酸、二段强酸,温度80℃,浸出90 min的条件下,铜浸出率为98.22%;再对酸浸渣进行氰化浸出,金浸出率高达99.14%。     

钒渣无焙烧加压酸浸过程研究

针对现有产业化钒渣"焙烧-浸出"提钒工艺冶金废弃物多的现状,采用钒渣"无焙烧-加压酸浸"工艺进行了试验研究,考察了浸出温度、液固比、浸出时间、初酸浓度及搅拌速率对转炉钒渣中钒、钛、铁浸出率的影响,绘制了高温(150℃)条件下V-Fe-H2O系E-p H图,并分析了钒渣矿物中各组分在该条件下与H2SO4反应的可能性、有价金属转入溶液的理论限度和生成物的稳定状态。150℃V-Fe-H2O系高温Ep H图结果表明:150℃时,在H2O及Fe2+的稳定区范围内,钒铁尖晶石(Fe O·V2O3)能够在p H1.5的强酸条件下分解,可溶性钒离子主要以VO2+的形式在体系中充分浸出;通过无焙烧-加压酸浸试验,得到粒度-0.075~+0.055 mm钒渣的最优酸浸工艺参数为:浸出温度130℃、浸出时间90 min、初酸浓度200 g·L-1、液固比10∶1、搅拌速率500 r·min-1。结果表明:在最优工艺条件下,通过无焙烧-酸浸能够使钒渣中的钒浸出率达96.93%,铁浸出率为92.33%,钛浸出率为15.95%,并在渣中富集。     

含金酸渣硫脲体系清洁浸金研究

黄金具有重要战略意义和经济价值，目前工业上主要采用氰化法提金，但氰化法生产周期长，所用氰化物剧毒，若管理不善，存在潜在环境污染风险。以某黄金冶炼厂含金酸渣为研究对象，进行了硫脲体系浸金研究。结果表明：在常规强化搅拌硫脲浸出条件下，含金酸渣金浸出率仅83.17%;在超细磨强化硫脲浸出条件下，含金酸渣金浸出率达89%;推荐最优试验方案为强化搅拌浸出+一段超细磨浸出一次+二段超细磨浸出三次+强化搅拌浸出，该方案含金酸渣金浸出率达95.04%,可实现含金酸渣中金的清洁深度提取，为非氰提金工艺工业化应用提供理论和技术支持。     

富锗闪锌矿的氧压酸浸研究

对云南某地产的富锗闪锌矿进行了氧压酸浸的小型试验研究, 通过试验研究了浸出温度、浸出时间、氧分压、精矿粒度、酸锌摩尔比和搅拌速度对锗浸出率的影响.正交试验结果表明, 浸出温度和氧分压是影响锗浸出率的主要因素; 单因素条件试验表明, 在浸出时间, 120 min; 氧分压, 1.2 MPa; 浸出温度, 150 ℃; 酸锌摩尔比, 1.5; 搅拌速度, 700 r·min-1; 精矿粒度, 0.045 mm的条件下, 锌和锗的浸出率能达到99%和90%以上.     

铅冶炼厂还原炉烟灰中铅锌超声波浸出分离试验

铅冶炼厂还原炉烟灰中含有铅、锌等有价金属,其有效分离回收不仅节约资源,且可创造一定的经济效益。以冶炼过程中产生的污酸为浸出剂,对还原炉烟灰进行超声波浸出试验研究,并对试验条件进行了优化。结果表明:在以含35. 5%硫酸的污酸为浸出剂,固液比1∶5,搅拌速度400 r/min,浸出时间80 min,浸出温度100℃,超声波功率150 W条件下,铅、锌分离效果最佳,锌浸出率达95. 43%,酸浸渣中铅品位87. 66%。该研究为类似铅冶炼厂还原炉烟灰的回收利用及污酸的处理提供参考。     

复杂铜钴合金酸浸-氧化酸浸工艺及动力学研究

针对难处理复杂铜钴合金不易浸出的问题,本文采用一段直接酸浸-二段氧化酸浸工艺进行了单因素试验,考察了各因素对钴、铜和铁的浸出率的影响,试验结果表明:一段浸出最佳工艺条件是硫酸浓度2 mol/L、反应温度85℃、搅拌转速200 r/min、固液比1:10 g/mL、反应时间105 min,二段浸出最佳工艺条件是反应温度8...