2A70铝合金接头壳体锻造工艺优化

为提高2A70铝合金接头壳体锻造的材料利用率以及锻造效率,采用有限元分析方法对方形、棒料、变直径棒料毛坯结构成形接头壳体的锻造成形过程进行了分析。结果表明:与方形毛坯相比,采用变直径棒料成形零件可以减少材料30%,成形载荷降低50%,成形后零件飞边均匀,实际生产与模拟结果一致。     

商用铝合金轮毂法兰盘锻造工艺研究及参数优化

针对商用铝合金轮毂法兰盘的结构特点对锻造工艺及模具结构进行改进,将预锻过程中上、下模设计成波浪形,使材料在锻造过程中流动更加顺畅,终锻过程中材料的变形更加均匀,利用simufact软件对锻件的锻造工艺进行有限元模拟分析,并以模具温度、坯料温度、上模下压速度、摩擦因数4个工艺参数为因素,以成形载荷为目标函数,建立正交试验,确定最佳工艺参数。经验证,改进模具结构和参数优化后锻压成形力降低了20%,为实际生产加工提供参考。     

2A12铝合金热处理工艺研究

对2A12铝合金进行了固溶、时效和过时效工艺试验，测定了经不同工艺热处理后合金的性能，建立了2A12合金过时效工艺与硬度之间的关系曲线。试验结果表明，固溶处理和自然时效后合金的强度和断后伸长率均比人工时效后的提高了36％，固溶处理并分级时效后合金的强度提高了50％。生产中，为获得100～120HB硬度的过时效工艺为270℃×2h，要进行校正的2A12合金薄板的最佳热处理工艺为240℃×6～8h。     

2A12铝合金环形锻件热处理工艺研究

简要介绍了2A12铝合金环形锻件及其成形过程,对2A12铝合金环形锻件分别进行了固溶、人工时效、过时效和自然时效工艺处理,检测了不同热处理工艺下锻件的力学性能,对不同热处理工艺下锻件的显微组织进行了比对分析,确定了满足锻件力学性能要求的最佳热处理工艺,为2A12环形锻件的生产提供指导。     

2A12铝合金形变热处理工艺试验研究

试验研究形变热处理工艺对2A12铝合金组织和性能的影响。结果表明,随着变形率和时效时间的增加,2A12铝合金抗拉强度和屈服强度先增加后减小。抗拉强度和屈服强度最大值分别为539 N/mm2和370 N/mm2。2A12铝合金断口为以韧性断口为主、脆性断裂和韧性断裂的混合型断裂形式。随变形率增加,2A12合金应变硬化指数增加。     

7055铝合金热处理工艺优化研究

采用金相组织观察、SEM分析、硬度测试、导电率测试、室温拉伸性能测试以及拉伸断口分析等方法,研究了不同的双级固溶工艺和双级时效工艺处理对热挤态7055铝合金组织和性能演变规律的影响,优化了7055铝合金的热处理工艺,并获得了3种时效(T76、T74、T73)工艺下的力学性能和导电率。结果表明,最优的固溶工艺为450℃/3 h+475℃/3 h,优化的二级时效温度为160℃。3种时效工艺下的性能表明,经T76工艺处理后的试样可以获得最高的强度,其抗拉强度和屈服强度分别为697 MPa和688 MPa,经T74工艺处理后试样塑性最好,断后伸长率为15.6%。经T73工艺处理后的导电率最高,为41.5%IACS。     

2A02硬铝合金不同热处理后的腐蚀行为

对2A02硬铝合金进行了不同的时效处理,然后进行了腐蚀性能检测。采用恒温浸泡方法、极化曲线测量、扫描电镜等手段研究了不同时效处理对合金的组织及性能尤其是晶间腐蚀性能的影响。结果表明:对于单级时效而言,自然时效析出相较少,随时效温度升高,析出相增多,但大量析出相存在于晶界;两级时效析出相细小弥散,且均匀分布于晶内。硬铝合金的电化学腐蚀过程以晶间腐蚀为主,随时效温度的升高,耐蚀性增强。两级时效可获得均匀的晶粒结构与细小弥散的析出相分布形态,材料的耐蚀性能最好。     

2A14铝合金锻件的热处理工艺

针对生产中2A14铝合金锻件伸长率偏低,研究了锻造及热处理工艺对工件力学性能的影响。结果表明,锻造选用的坯料直径及时效工艺是影响锻件性能稳定性的主要因素。减小坯料直径能显著提高锻件的力学性能,尤其是伸长率能提高约1～2倍;锻件的伸长率对时效工艺参数很敏感。最佳时效时间为4.5～5 h,超过5 h以后,伸长率会快速降低;最佳时效温度为（152±2）℃,尽管强度降低约13%,但150℃时效的伸长率是155℃的1.2～2倍。优化出的最佳热处理工艺参数为380℃退火＋502℃×2 h固溶,35～40℃热水中冷却＋152℃×5 h时效。将该工艺应用于生产,产品伸长率提高约2～3倍,强度、硬度仍满足产品技术要求。     

6082铝合金热处理工艺参数的研究

研究了6082铝合金热处理工艺参数对其力学性能的影响.结果表明, 6082合金的过烧敏感温度为590 ℃;对于φ50 mm合金挤压棒坯经(530～570) ℃×(1.25～6) h固溶处理后综合性能较佳,随着时效温度的升高,时效强化的速度愈快,达到最大强化效果所需的时间越短.冷却时的水温应控制在50 ℃以下,且固溶水冷后时效的延迟时间应控制在3 h之内或48 h之后,该合金才能获得良好的时效强化效果.     

GH907合金锻造及热处理工艺参数的研究

在ＧＨ９０７合金的锻件生产中有时出现超声波探伤及室温塑性不合格的问题,为此本对ＧＨ９０７合金的锻造和热处理工艺进行了探索研究,正交试验结果表明,影响ＧＨ９０７锻件晶粒度和室温塑性的工艺因素的主次顺序是锻造温度、变形程度和热处理制度得到的较优工艺是：９４０℃,５５％变形＋９８０℃,１ｈ,空冷＋７２０℃,４ｈ,空冷。直接时效工艺９８０℃,１ｈ,３５％变形＋７７５℃,８ｈ,炉冷＋６２０℃,８ｈ,空冷也     

基于VIKOR法的7050铝合金锻造工艺参数优化

运用正交试验和VIKOR法相结合,对7050铝合金等温锻造工艺参数进行了多目标优化。以锻造温度、变形程度、锻造速率、固溶时间为优化工艺参数,以成形件的抗拉强度、表面硬度、伸长率、晶粒尺寸为综合工艺优化目标。首先通过正交试验获得数据样本,然后利用VIKOR法实现对工艺参数的优化。优化参数如下:锻造温度为400℃、变形程度为60%、锻造速率为15mm/s、固溶时间为2.5h。     

2A70铝合金预拉伸厚板热处理工艺研究

介绍了固溶处理温度、淬火到时效间隔时间及时效制度等对 2A70铝合金预拉伸厚板组织和性能的影响 ;对其影响机理进行了分析和探讨 ;确定了 2A70铝合金预拉伸厚板的热处理工艺参数。     

铝合金控制臂锻造工艺参数优化与缺陷分析

为了满足乘用车轻量化的要求,对现有的某铝合金控制臂成形工艺参数和预锻模具进行优化。利用单一变量法并结合有限元分析软件,对预锻工序的锻造温度和模具温度进行分析,确定其对控制臂成形效果的影响规律。计算结果表明,始锻温度采用420～450℃、模具温度采用280～300℃。其次,针对锻造实验中出现的筋部折叠缺陷,采取加大预锻模具中弯臂和中心孔处筋条底部的过渡圆角的方法进行消除。最后,通过实验验证了锻造参数的合理性与模具修改方案的可行性,避免了在实际生产中出现质量缺陷。     

挤压铸造2A50铝合金的热处理工艺

采用挤压铸造工艺生产了2A50大型铝合金轮毂,借助金相组织分析、微观形貌观察和力学性能测试等手段,对2A50变形铝合金在挤压铸造状态下的热处理工艺进行了试验研究。结果表明,合金的过烧温度为530℃;经过505℃×8h+515℃×2h固溶处理和160℃×12h时效处理,合金力学性能σb≥400MPa、δ≥6.5%;合金组织致密,晶粒细化,无各向异性。     

2A14铝合金挤压棒材的热处理工艺

采用显微硬度测试、电导率测试、拉伸力学性能测试以及透射电镜观察,研究时效温度和时效时间对2A14大规格铝合金棒材力学性能和电导率的影响规律。结果表明:在相同的时效时间下,合金电导率随时效温度升高而逐渐升高;在相同的时效温度下,合金电导率随时效时间的延长而逐渐升高。固溶态2A14合金中存在与Al6Mn晶体结构相近的Al12(MnCu)3Si2粒子,此Al12(MnCu)3Si2粒子在合金再结晶过程中影响晶界迁移,抑制晶粒在固溶过程中的长大效应;时效后,合金中主要的强化相为S'相,但在140℃(或低于400℃)时效12 h的合金中,强化相数量较少,合金性能与固溶态接近;经160℃、12 h时效后,合金具有较好的综合力学性能,其抗拉强度和屈服强度分别为509 MPa和452 MPa,伸长率为10.1%;在180℃、12 h时效条件下处理后,合金中的S'相会明显粗化,屈服强度和抗拉强度大幅下降,伸长率升高,表现出明显的过时效特征。     

2A12—T81铝合金板材热处理工艺研究

研究了固溶热处理及人工时效工艺对２Ａ１２－Ｔ８１铝合金板材的组织与性能的影响规律,指出了适用于１００℃或更高温度下工作的板材的热处理工艺参数。     

6005A铝合金挤压型材热处理工艺研究

研究了地铁列车车体用6005A铝合金挤压型材热处理工艺对其力学性能的影响。结果表明,6005A挤压型材的过烧敏感温度在590℃～600℃之间;壁厚5 mm的6005A铝合金挤压型材在(520℃～570℃)2 h范围进行固溶,材料的综合性能良好。560℃2 h固溶时,综合性能最佳;随时效温度的升高,时效强化的速率加快,达到最大强化效果所需的时间越短,最终获得的强度越低;时效制度为175℃10 h时,强化效果最好;固溶水冷后时效的延迟时间应控制在3 h以内或48 h之后,该合金挤压型材才能达到良好的强化效果。