不同并条道数纺JC 14.5 tex纱的生产比较

探讨不同并条道数纺JC 14.5 tex纱的生产比较。以精梳条及由其加工成的相同定量的一道并条和两道并条,分别纺制成JC 14.5 tex细纱,并试验对比分析。结果表明:由精梳条直纺成纱条干CV值、CVb指标最差,毛羽值最低,单纱强力最高;精梳条一道并条纺成纱条干CV值最好;两道并条成纱CVb最低,毛羽值最高;综合比较,精梳条一道并条纺纱质量效果较好。指出:采用并条自条匀整后,精梳条一道并条纺纱工艺已应用成熟,采用精梳条直纺仍需进一步研究。     

聚乳酸纤维赛络纺工艺研究

通过改变粗纱间距、粗纱捻系数及细纱后区牵伸倍数研究了聚乳酸纤维赛络纺工艺,分析了不同纺纱工艺对纱线断裂强力、条干不匀率及毛羽指数变化的影响,得到了聚乳酸纤维赛络纺的较优纺纱工艺.在同一台细纱机上,采用相同的粗纱捻系数及牵伸工艺,同时纺制了23.9 tex聚乳酸纤维环锭纱和赛络纱.两种纱线的断裂强力均呈正态分布,两者波动性无明显差异,且前者断裂强力显著高于后者;聚乳酸赛络纱的毛羽有明显改善;两种纱线的条干差异不大,环锭纱略好于赛络纱.     

磁性双S曲线牵伸在纺纯棉纱中的应用与效果

探讨磁性双S曲线牵伸纺纱系统用于纺制纯棉环锭纱的应用效果。介绍了磁性双S曲线牵伸机构的工作原理,采用磁性双S曲线牵伸系统和SKF牵伸系统纺制C 14.5tex环锭纱,测试并分析了两种牵伸系统纺出纱线的条干、断裂强力和毛羽等指标。结果表明:磁性双S曲线牵伸系统较SKF牵伸系统纺制的纱线条干不匀率明显改善,相同捻度下断裂强力有所提高,毛羽有所减少。认为:磁性双S曲线牵伸系统能有效提高纯棉环锭纱的成纱质量。     

紧密纺与环锭纺毛纱性能分析

通过实验,测试同规格的紧密纺精梳毛纱与传统环锭纺精梳毛纱的强力、毛羽、条干等各种性能,并进行分析比较,结果表明,号数相同,紧密纺毛纱的断裂强力、断裂伸长率、毛羽、条干等性能都优于传统环锭纺毛纱.     

紧密纺毛纱的性能分析

通过大量实验，测试同规格的紧密纺精梳毛纱与传统环锭纺精梳毛纱的强力、毛羽、条干等各种性能，并做分析比较。结论为：号数相同的毛纱，紧密纺毛纱的断裂强力、断裂伸长率、毛羽、条干等性能都好于传统环锭纺毛纱。     

旋流器纱道截面形状对环锭纺纱线质量的影响

 为了进一步优化旋流器的内部结构,更好的提高成纱的质量,本文设计并使用了两种不同截面形状纱道的旋流器来减少环锭细纱毛羽,测试了样品的毛羽、断裂强力以及条干不匀率等主要指标,分析了纱道截面形状对成纱质量的影响,并与普通环锭纺细纱质量进行了比较。结果表明：两种截面形状的旋流器均对环锭细纱的性能有较大影响。由于两种截面形状纱道内气流状态不同,二者对纱线性能的影响程度不同。相同纺纱工艺参数条件下,圆形纱道旋流器所纺纱线>3mm毛羽指标、断裂强力和条干不匀率等指标均优于椭圆形纱道旋流器。因此,旋流器的纱道截面形状选择圆形较合理。     

单纱强力CV%值的试验研究

以涤棉混纺纱为例,就纱线不匀、锭速和捻度不匀、细纱工艺和混纺比等因素对单纱强力ＣＶ％值的影响进行了试验分析,并用数学统计的方法和出条干ＣＶ％值,百米重量ＣＶ％值、细纱锭速不匀,捻度不均与成纱单强ＣＶ％值正相关。指出合理配置细纱牵伸和加捻卷绕工艺,选择合适的钢丝圈和捻系数是降低成纱单强ＣＶ％值的有效措施。     

棉纺赛络纺工艺研究和实践

探讨棉纺赛络纺纺纱工艺。分析论述了棉纺赛络纱的特点及赛络纺改善成纱强力、条干和毛羽的工艺原理,对赛络纺粗纱定量、粗纱捻系数、细纱罗拉隔距,喇叭口中心距、后区牵伸倍数、钳口隔距、导纱动程、细纱捻系数及钢领钢丝圈、胶辊选用、络筒速度、清纱门限等进行了试验分析。指出:通过合理配置工艺参数及纺纱专件,能够充分发挥赛络纺的优点,实现强力高、毛羽少、条干好的纺纱效果。     

缆型纺与传统纺单纱物理性能的比较

文章测试了用各种规格的沟槽罗拉纺制不同线密度的缆型纺单纱以及相同条件下纺制的常规环锭纺单纱的性能.通过对比,分析了不同规格的沟槽罗拉对纱线条干、断裂强力、断裂伸长、毛羽、耐磨等性能的影响,探讨了缆型纺单纱性能优越的原因.实验结果表明,连续式沟槽罗拉对纱线的毛羽、间断式沟槽罗拉对纱线的耐磨性影响显著.缆型纺纱线独特的加捻机理改变了纱线的结构和性能,纱线毛羽较少、耐磨性好、强力较高,单纱可织造性显著提高.     

集聚纺本色棉半精梳纱的纺制实践

为了降低纺纱成本,用新疆棉开发不同层次的本色棉精梳纱,分析本色棉半精梳纱的研究进展及产品特点;以集聚纺C 22.4tex半精梳针织纱为例,从工艺流程、原棉选配、各工序的工艺措施以及纺纱指标,对比探讨集聚纺本色棉半精梳纱生产的关键技术。指出:集聚纺半精梳纱的条干不匀率、粗节和棉结相对于普梳纱在质量方面具有优势;30%精梳含量的集聚纺半精梳纱相比纯精梳纱,吨纱可减少用棉0.2t,成纱指标优于普梳纱、劣于精梳纱,条干不匀CV值随着精梳含量的增加而减小,且变化显著;对条干、细节和棉结要求不高时,合理选配原料,采用较低的精梳纱含量,可降低成本,提高半精梳本色纱附加值。     

短绒率对纱线纺制影响的探讨

以企业生产实践为依据,探讨短绒率和短绒率形成原因。在生产中应采取有效措施控制好各工序的短绒率,确保成纱条干不匀、强力、毛羽、纱疵和生产成本不受其影响,纺制出优质的纱线满足后道客户的需求。     

半精纺毛纱纺纱工艺设计及纱线性能分析

主要介绍了半精纺毛纱的纺纱工艺设计流程和主要工艺参数,以及在生产过程中采取合理的质量控制技术措施.通过赛络纺和普通环锭纺成纱实验,在毛羽指数、强力、耐磨性能、条干不匀率方面进行对比分析,得出赛络纺对于降低纱线的毛羽、增加耐磨性、均匀条干有显著效果,对强力的影响不大,经上机织造发现经纱断头率大幅降低,织造效率显著提高,布面质量有所改善.实验表明,控制赛络纺两须条间的距离在10 mm时,可以有效减少纱线外层毛羽的数量.     

环锭旋流喷嘴纺麻混纺纱的性能

为改善麻纤维因自身性能缺陷与传统纺织工艺局限性所导致的成纱毛羽问题,将旋流喷嘴纺纱技术应用于精细化亚麻/长绒棉/天丝和大麻/棉/粘胶2种混纺纱的纺制,选择适当的细纱工艺参数并测试成纱后的主要性能指标。结果表明:当旋流喷嘴中通入的气流压强为0.1 MPa时,亚麻混纺纱的有害毛羽数量相对于传统环锭细纱降低了89.9%,压强为0.05 MPa时,大麻混纺纱的有害毛羽数量降低了99%;显微镜下2种混纺纱线的纱体结构紧密,纤维排列整齐,纱线表面光洁,大麻混纺纱中的黑色粘胶长丝均匀包裹在纱体表面,使得纱线色泽更为均匀;纱线断裂强力与条干不匀率稍有降低,但变化不明显。     

棉纺设备纺麻棉混纺纱的实践

在纺麻棉混纺纱时,由于苎麻纤维具有粗、硬的特点,会使细纱条干恶化、强力低且强力不匀高、毛羽多,并出现"橡皮纱"及粗细节等纱疵,因而细纱断头率高.要纺苎麻与棉混纺细号纱,困难就更多.为了纺好麻棉混纺18 tex纱,我们对纺纱工艺,重点是细纱工艺进行了探讨,并分析了各工序半制品和精梳落棉的纤维长度分布,供调整生产工艺参考.     

细纱车间温湿度、回潮率分析及改进

对纺织厂细纱车间的温湿度、回潮率以及纱线的条干不匀率、百米质量不匀CV值和单纱断裂强力CV值数据进行采集整理,分析全年每月温湿度、回潮率情况,从月平均条干不匀率、月平均质量不匀CV值和月平均断裂强力CV值3方面讨论回潮率与纱线质量关系。结果表明,细纱车间温湿度和回潮率之间相关性显著,对细纱车间及细纱质量有极大影响,合理控制工厂温湿度及回潮率,确保纱线生产环境的稳定,有利于保证纱线的质量。     

工艺参数的改变对涤棉环锭包芯纱性能的影响

选用细度为650tex的棉粗纱为鞘纱,3.33tex的涤纶长丝为芯纱,改变其混纺比及捻系数,设置不同的工艺参数,在环锭细纱机上进行纺纱。将纺制好的几组纱线进行条干不匀率、毛羽、单纱断裂强力等测试,并将纱线做切片分析。通过实验,分析各种影响包芯纱性能的因素,给出了一组工艺参数来提高包芯纱的质量。     

桑皮纤维/棉喷气涡流针织纱的生产实践

根据桑皮纤维的纺纱特点合理设计各工序工艺参数,并采取必要的技术措施,纺制出28 tex 55/45桑皮纤维/棉喷气涡流针织纱。通过对纱线单纱断裂强力、条干以及毛羽等指标进行测试,对比转杯纺,纱线毛羽、条干以及断裂强力等性能都有较大提高,符合针织用纱的质量要求。     

纯棉细号纱的生产

纯棉细号纱质量的主要问题是“两高一多”,即条干CV%高,细纱断头率高,棉结、杂质多.由于纱线线密度小,成纱截面上纤维根数少,纤维随机排列不匀率加大,成纱强力低,强力不匀率大,致使条干CV%高,细纱断头率高;又因纱线线密度小,棉结、杂质疵点易于暴露,所以纯棉细号纱要求条干均匀、棉结杂质要少而小.探讨了纺JLC2.9 tex纱的工艺配置和技术措施,成纱质量达到乌斯特2001公报5%水平.     

索罗纺精梳毛纱的生产实践

探讨了索罗纺的纺纱原理及索罗纺精梳毛纱工艺。通过合理配置前纺工艺参数,加强车间的生产管理,对索罗纺生产的精纺毛纱在基本性能上与传统的环锭纺、赛络纺进行了对照比较,结果表明:相同线密度条件下,索罗纺纱的单纱强力高,抗摩擦性、条干、强力都比较好,毛羽少,成纱紧密。由于单纱在取消了加捻系统的同时,降低了纺纱线密度,因此提高了卷绕产量及效率。索罗纺可以使用较粗的纤维纺出高质量的纱,为高档精毛纺面料的生产提供可靠的原纱,可节约30%的成本。     

降低细纱单强CV%值的探讨

影响单纱强力的主要因素有原棉的细度、长度、含短绒率、各机的牵伸倍数、成纱的捻度、精梳的落棉量、棉结、粗细节等,而影响单纱强度CV％值的主要有捻度不匀率,成纱条干CV％、长、短片断重量不匀、细纱张力等。通过生产实践,分析如下。