化学沉淀法分离铜冶炼废酸中的铜和铼

铜冶炼废酸中铼质量浓度在3~5mg/L之间。针对该铜冶炼废酸特点,研究了用硫代硫酸钠分步沉淀铜和铼,考察了反应时间、反应温度等条件对铜、铼沉淀率的影响。结果表明:适宜条件下,废酸中加入适量硫代硫酸钠,可以先沉淀铜,之后再沉淀渣;富铜渣中铜质量分数达45%~65%,可返回铜冶炼系统;富铼渣中铼质量分数为0.8%,可用于回收铼。     

铜冶炼废酸提铼制备高铼酸钾的工艺研究

铜火法冶炼过程中,精矿中的铼大部分挥发进入烟气,烟气经洗涤后铼富集于废酸中。研究了采用"废酸选择性沉铼-富铼渣高压浸出-KCl沉铼"工艺从铜冶炼废酸中提铼制备高铼酸钾,结果表明,优化工艺条件下废酸中铼沉淀率99%以上,产品高铼酸钾纯度99.5%。该工艺过程无废水、废渣排放,可实现与现有废水处理工艺的较好匹配。     

废酸选择性沉铼试验研究

研究了选择性沉淀富集铜冶炼废酸中铼的可行性。结果表明,当沉铼剂添加量为4g/L,反应温度60℃,反应时间1h时,铜、铼、砷的沉淀率分别为99.10%、99.95%、6.43%,所得富铼渣中铼含量为2.3%。在此基础上,结合某铜冶炼企业实际的废酸处理情况进行了设备选型与效益分析。     

选择性沉铼工艺回收铜冶炼废酸中的铼研究

铜冶炼废酸中铼含量在5～50 mg/L之间,是铼金属回收利用的重要的二次资源。采用选择性沉铼工艺,可在基本不改变废酸化学性质的条件下,将铜、铼富集于铼精矿中,富集程度高。以珲春某冶炼厂废酸为原料,通过条件试验,研究了沉淀剂用量、反应时间、反应温度、搅拌速度等因素对选择性沉淀铼工艺的影响。结果表明,在使用20 g/L沉淀剂用量、反应温度为65℃,以150 r/min机械搅拌速度搅拌反应1 h的条件下,铜、铼、砷沉淀率分别为99.29%、97.56%、6.16%,沉铼母液中含铼下降至0.62 mg/L。     

采用KCl沉淀工艺制备高铼酸钾的试验研究

铜冶炼过程中,稀有金属铼通过烟气制酸系统进入废酸,当采用复合离子交换树脂法从废酸中回收铼时,在蒸发结晶工序会产生含铼15～20 g/L的溶液,因其成分复杂无法直接返回铼回收系统。本文采用过滤-氯化钾沉淀-降温结晶-重溶结晶工艺处理此溶液,着重探究使用氯化钾沉淀铼过程中各因素的影响,试验结果表明:在氯化钾用量为理论量的1. 6倍、反应温度60℃、反应时间2 h的条件下,铼的沉淀率可以达到92%以上,高铼酸钾产品的纯度在99. 99%以上。此工艺流程简单、成本低廉、铼回收率高,值得推广。     

铁锍处理铜冶炼废酸试验研究

铜冶炼烟气制酸产生的废酸中砷质量浓度3.0~10.0 g/L、铜质量浓度0.1~3.5 g/L,酸度60~120 g/L,试验考察了不同硫化剂对砷的去除效果,确定采用铁锍进行铜冶炼废酸处理,并对其影响因素进行优化,获得了最佳处理工艺。试验结果表明:在铁锍破碎细磨至-74μm占80%以上、用量为沉铜、砷理论用量的1.2倍,反应时间2 h条件下,处理后的铜冶炼废酸中砷质量浓度降至低于0.03 g/L,砷去除率可达到99.5%以上,且反应速率可控,不引入其他杂质,满足铜冶炼废酸除砷的要求。     

用钛白废酸从硫酸渣中浸出铜

研究了用钛白废酸从硫酸渣中浸出铜,再用硫化钠从浸出液中沉淀铜,考察了废酸质量浓度、液固体积质量比、搅拌时间对铜浸出率的影响。结果表明:在废酸质量浓度123 g/L、液固体积质量比3/1、温度30℃条件下搅拌浸出3 h,铜浸出率达82.1%;浸出矿浆用石灰乳中和至pH=4.0,液固分离后用硫化钠沉淀铜,铜回收率为81.45%,沉淀物中铜质量分数为34.5%;沉铜后的废水用石灰中和后循环使用。此工艺可实现以废治废,回收有价金属。     

铜冶炼酸性废水中铼的回收新工艺研究

研究了铜冶炼酸性废水中回收铼的一种新工艺,确定了硫化沉淀-选择性浸出-萃取-蒸发-结晶的工艺流程和各工序的关键工艺参数,重点分析了砷、锑、铋、锌等杂质的走向和脱除方法。研究表明,采用其他系统产生的含硫废水作沉淀剂,可优先选择沉淀铼,铼的沉淀率达到90%以上,过程中无硫化氢产生;从铼沉淀渣到铼酸铵产品,铼的回收率大于80%,产出铼酸铵产品符合YS/T894—2013标准,其中铼酸铵质量分数大于99%,铼质量分数大于68%。整个工艺处理过程成本较低,易于实现工程化。     

铜冶炼废酸铁锍除砷工艺研究

针对铜冶炼企业制酸系统产出的废酸进行了硫化除砷工艺研究,选择价格低廉、运输安全的铁锍作为硫化除砷剂。对影响除砷效果的因素进行了单因素实验研究,结果表明:不同砷浓度、酸度的含砷废酸,经过铁锍除砷处理,控制反应温度为40℃,加入理论量铁锍的1.4倍,反应时间为2h,废酸中的砷都可去除至20 mg/L,达到了铁锍直接从废酸中沉砷的效果。     

硫化砷渣含水率控制试验研究

研究了硫化沉砷工艺对铜冶炼废酸处理产生的硫化砷渣含水率的影响。结果表明:在硫化钠添加量为理论量的1.1倍、反应温度40℃、搅拌速度40r/min、硫化钠质量浓度200g/L、反应时间3h、聚合硫酸铁质量浓度1.5g/L条件下,砷沉淀率为98.04%,硫化砷渣含水率为29.88%;对于年处理10万m3废酸、年产6 000t硫化砷渣的企业,采用该工艺,可节约生产成本201.39万元/年。     

从富铼渣中浸出铼的工艺研究

本文简述了从铜冶炼污酸中采用化学沉淀法进行铜、铼等有价金属的回收,进一步研究沉淀物中铜、铼等金属的浸出与提纯。主体工艺采用硫代硫酸盐沉淀,NaClO₃氧化浸出进行有价金属的回收。     

铜冶炼污酸中铼富集工艺技术研究

采用硫代硫酸钠为含铼污酸的沉淀剂,考察了硫代硫酸钠用量、反应时间和温度对铼和铜沉淀率的影响。在硫代硫酸钠用量1.15%、140 min、70℃的最优条件下,可有效实现污酸中铼和铜的深度沉淀,其沉淀率均为99%以上。表明本工艺实现污酸中铜、铼等有价成分提取分离在技术上是可行的。     

中国有色金属学会第一届青年杰出工程师奖获得者介绍

<正>马丽君高级工程师。工作于山西中条山有色金属集团有限公司,现任技术中心化验室副主任。从事分析检测及技术管理工作。主持的"铜冶炼副产品中稀贵金属的综合回收利用研究"项目和负责的"铜冶炼废酸液中铼的提取研究"项目,通过了山西省科技厅组织的科研成果鉴定,评定为国内领先水平。前者已转化实施生产,后者正在转化实施阶段。完成了"铜冶炼渣综合回收铜铁"试验研究,并应用于生产。主持制订的国际标准ISO13547:2014(E)《铜、铅、锌、镍硫化矿中砷的测定》已于2014年6月在国际上发     

铜冶炼污酸中铼的提取分离技术研究进展

铼主要伴生于铜钼矿中,铜冶炼过程铼随烟气进入污酸中,由于污酸成分复杂且铼含量低,目前从铜冶炼污酸中提取分离铼的生产实例较少.本文综述了近几年国内外铜冶炼污酸中铼的提取分离技术研究进展,并对铼提取工艺的发展趋势进行展望.     

含铜废镁砖的综合利用工艺

针对铜冶炼企业含铜废镁砖难回收问题,提出了一种含铜废镁砖的综合利用工艺,以含铜废镁砖和废酸原液为原料,研究了最佳工艺条件。在最佳工艺条件下Mg O浸出脱除率达到97.3%,Cu、Au和Ag富集物达到铜精矿行业标准(YS/T 318-2007),Cu总回收率达到99.4%。实现废镁砖中有价资源的二次回收,达到经济效益最大化和以废治废的目的。     

铜冶炼污酸中铼的离心萃取中试试验研究

铼在地壳中含量稀少,而铜冶炼硫酸副产污酸中铼平均含量为5 mg/L,铜冶炼污酸中铼产品潜在产能巨大,开发污酸回收铼技术,可实现资源利用利益最大化。目前,从污酸中回收铼较成熟的工艺有沉淀+萃取/交换工艺和离子交换工艺,国内某铜冶炼厂开发出离心萃取工艺,主要流程包括污酸预处理、萃取、洗涤、反萃、浓缩-结晶、重结晶等六个工序。将此工艺与两种成熟工艺进行了对比,发现离心萃取工艺具有回收率高、产品纯度高、作业效率高等特点。依据中试试验结果,对处理污酸1 000m~3/d工业化工程进行投资估算和生产成本分析,每千克精制铼酸铵产品生产成本为2 023.86元,效益较好,值得推广和进一步工业化生产。     

某黄金冶炼企业高浓度含氰洗涤水净化技术研究

以某黄金冶炼企业含高浓度铁氰络合物和铜氰络合物的氰化尾渣洗涤水为处理对象,采用“酸化沉铜—亚铁盐沉氰—中和”和“硫化沉铜—亚铁盐沉氰—中和”工艺对洗涤水中氰化物进行净化,对最佳试验参数进行考察,并对2种工艺进行对比。在最佳条件下,2种工艺最终处理后洗涤水中总氰化合物质量浓度低于50 mg/L,铜质量浓度低于20 mg/L,铁质量浓度低于50 mg/L,达到洗涤回用水质要求。2种工艺均可实现铁氰络合物和铜氰络合物的高效分离,回收有价金属铜的同时,深度去除废水中氰化物,但工艺需严格控制反应条件,对反应设备和管理要求较高。     

提高钼冶炼废酸中钼离子交换吸附性能的研究

开展了采用石灰适度中和的方法,改善钼冶炼废酸中钼吸附性能的研究。主要进行了石灰加入量、反应温度、反应时间等预处理条件试验,对滤渣的组成进行了X射线衍射仪(XRD)表征,并对预处理前后的钼冶炼废酸进行了静态、动态吸附试验。试验结果表明:石灰加入量小于75 g·L~(-1)条件下,预处理过程钼铼损失率较低; CaO加入量为50 g·L~(-1),反应温度25℃,反应时间100 min条件下,废酸中硫、氟和硅的脱除率分别为66.16%, 0.21%和9.65%,相比于未处理废酸,上述条件下预处理后废酸进行离子交换吸附时,铼的静态平衡吸附容量从11.36 mg·ml~(-1)提高到13.53 mg·ml~(-1),钼的静态平衡吸附容量由20.25 mg·ml~(-1)提高到147.63 mg·ml~(-1);采用D314树脂在1 BVs流速下对钼进行动态吸附,处理液量在120 BV时,C/C_0=0.3,吸附效果较好;采用10%的氨水溶液在0.5 BVs流速下解吸附,解吸液含钼39.25 g·L~(-1),钼得到有效富集。     

从钼精矿中综合提取铼钼

从钼精矿冶炼过程中综合回收铼,目前国内普遍采用多膛炉、反射炉或回转窑焙烧钼精矿,从烟气淋洗液或烟尘浸出液中萃取铼的流程,铼的实收率只有60%左右,而且排出的二氧化硫气体和废酸液,污染环境,造成公害。近年来,国内外对湿法分解钼精矿的研究已引起广泛的重视,并取得了一     

钼精矿氨加压浸出钼铼分离试验研究

通过对某企业自产钼精矿进行氨加压浸出依赖性参数试验研究和分析,得出了优化条件。综合试验表明,钼精矿经氨加压浸出后,钼、铼、铜的浸出率分别可达96%、98%和60%以上。氨浸液经酸沉后,钼酸铵结晶率可达98%以上。溶剂萃取试验表明,含铼滤液通过两段萃取和反萃取后,铜、钼、铼将得到彻底分离,铼的萃取率可达98%以上,经二次反萃之后,溶液中铼可富集到20 g/L以上,为铼的进一步提纯创造了有利条件。