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对大型球墨铸铁下箱体铸造工艺进行设计和优化,并利用铸造模拟软件对铸件的充型和凝固过程进行了数值分析。铸件采用竖直分型、两箱手工造型的铸造工艺。针对箱体壁厚差较大、内部存在若干热节、内外部温度梯度大及不完全遵守"均衡凝固原则"的特点,在热节处添加冷铁并适当调整冒口位置,使铸件趋向同时凝固。模拟结果表明,在充型速度4.2 cm/s、充型温度1380℃的条件下,充型过程铁水流动平稳,水平方向每100 mm距离内液面起伏的高度差在25 mm以下,填充侧壁时液面上升速度为14 mm/s;铸造工艺改进之后,铸件的潜在缺陷率极低。浇注实验中,有效消除了铸件内部可能产生的缺陷,获得了外形完整、内部无缺陷的合格铸件。 相似文献
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提升箱体材质为ZG25CrNiMo,主要形状特征为回转体,壁厚不均匀。选择“提环轴孔所在大面朝下,吊耳及厚大侧壁小端面朝上”的工艺方案,上、中、下三开箱造型,分别设置冒口、模型主体、芯头及浇道。冒口采用模数法设计,配合HZCAE11.0软件分别进行纯温场和充型传热耦合条件下的凝固模拟,确定出1个腰形明冒口和2个圆柱形明冒口在厚壁端面进行补缩。经多次模拟结果显示,厚大热节部位的缩孔基本消除,铸件中部两壁交接处、底部提环轴孔与内侧壁的交接处仍存在疏松,但已不能通过冒口补缩进行消除。为消除上述缺陷,在底部设置了外冷铁,以实现更好的顺序凝固和补缩。 相似文献
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铝合金箱体砂型铸造数值模拟及工艺优化 总被引:1,自引:0,他引:1
分析了铝合金箱体结构和工艺特点,选用砂型铸造,对箱体进行了浇注系统的设计。运用AnyCasting软件对铝合金箱体砂型铸造过程进行了数值模拟,分析了铸件缺陷产生的位置和原因。在此基础上对工艺方案进行了改进,通过优化浇注系统,合理设置冷铁和冒口,减少了铸件缺陷,最终得到了一套完整合理的铸造工艺方案。 相似文献
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高铁制动单元箱体是高速列车的重要支撑部件,直接影响着高速列车的使用性能和安全性能。采用AnyCasting软件对高铁制动单元箱体铸造充型、凝固和收缩过程进行数值模拟,得到了充型速度、充型温度、凝固液相区及收缩缺陷分布情况,发现高铁制动单元箱体铸造存在缩松、缩孔等缺陷;提出了改进浇注系统、中间冒口改为发热冒口、增加冒口补缩通道等工艺措施。经AnyCasting软件再次进行的数值模拟表明,改进后的工艺实现了高铁制动单元箱体铁液充型过程平稳、无紊流,充型速度适中、无冲砂风险,凝固过程无断流、无孤立液相区,避免了缩孔、缩松等缺陷的产生。对箱体铸件的试样进行检测,内部无缺陷,组织和性能均满足标准要求。 相似文献
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利用Anycasting软件对箱体端盖凝固过程进行模拟,通过凝固温度分布预测了缩孔、缩松产生的位置.采用增大胃口体积的方法对原铸造工艺方案进行了优化,改进方案的模拟表明,能使铸件得到充分补缩,最终可以消除缩孔、缩松等缺陷,满足了实际生产的要求. 相似文献
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根据传统方法设计了支撑架的浇注系统和冒口,利用计算机仿真软件V-Cast模拟了铸件的凝固过程,模拟结果显示铸件心部存在线形质量缺陷。根据模拟结果,在支撑架浇注系统增加了保温冒口和冷铁,然后进行第二次铸造过程仿真,第二次仿真结果表明,新的浇注系统能够消除铸件心部的质量缺陷,铸件质量符合技术要求。 相似文献
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针对ZL101A铝合金传动箱体铸件因微观孔洞缺陷造成油道漏油问题,借助X射线探伤和SEM缺陷形貌观察,发现微观孔洞类缺陷为微观缩松和气孔缺陷两类,且以微观缩松缺陷为主。运用XRF光谱、MAGMA工艺仿真等手段分析发现,缩松形成的主要原因是凝固补缩不足,而气孔主要是合金液中的气体与氧化铝夹杂物相互作用引起的。根据缺陷分析结果,将重力铸造改为差压铸造,并在铸件发生缺陷的油道部位增设一处内浇道,同时降低浇注温度。另外,熔炼ZL101A合金液时,添加Al-5Ti-1B中间合金进行细化处理。结果表明,铸件组织致密,微观孔洞基本消除,满足ASTM E155Ⅱ级要求。 相似文献
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球铁传动箱体形状复杂,壁厚差别较大。采用呋喃树脂砂型铸造。根据均衡凝固理论设计工艺,采用阶梯式浇注系统,压边冒口和冷铁,取得了满意效果。 相似文献
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根据减速器下箱体结构特点设计了该零件的铸造工艺,利用ViewCast软件对设计方案进行了数值模拟,模拟结果显示,在上表面较厚部位、量油孔及齿轮槽肋处易产生缩松、缩孔等缺陷;在相应部位设置冷铁仍有缺陷;继续对工艺进行改进,增大相应部位的冷铁厚度,增设冷铁,上表面上的缺陷完全消除。 相似文献