Al—Si系合金（1）

1 前言现在使用的铸造铝合金,即铸件与压铸件用的铝合金,几乎都是以Al-Si为基的二元Al-Si合金以及其中含少量Cu、Mg、Ni等其他元素的多元Al-Si系合金。这是因为:该系合金铸件和压铸件铸造时,其主要特性的熔体流动性和铸模填充性比其他合金的好,几乎不产生铸造裂纹,与其他元素相结合可以制得强度高的合金,尤其是热膨胀系数小和耐摩性好等原因。因此,铸件和压铸件加起来的铸造品其90％以上是以Al-Si系为     

Al—Si系合金（4）

4 变形材料合金的组织与性能 Al-Si系变形铝合金的用途,主要是做锻件、接合件和建筑材料。本节叙述这些用途,以及说明合金的有关组织和性能; 4.1 锻造用合金表3示出按Si量和锻造温度区分的锻造合金及用途。多用于制造各种活塞、VTR缸等。过共晶系合金着重用于要求耐磨性     

Al—Si系合金（3）

3.3 Al-Si-Mg系合金的组织与机械性能此系中JIS实用合金有AC4A、AC4C和AC4CH。它们都是铸造性能良好的Al-Si合金中添加了少量的Mg,由于Mg_2Si中间相析出的热处理效果提高了强度。Mg量略微多一点的AC4C具有高的强度、良好的铸造性和耐蚀性。为了防止Fe的坏影响,通常加入Fe量的50～80％的Mn。在此系合金中,多使用较纯的Al-Si-Mg系AC4C(AA356)和Fe含量控制在0.20％以下提高韧性的AC全CH(AAA356),但后者大量用作汽车轮子。在铸件用的合金中,它们虽属中等强度的,但延伸率高、韧性     

Al—Mg—Si系挤压合金的自然时效和人工时效特性

较系统地研究了Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ系合金的自然时效和人工时效的硬化特性,为优化工艺制度提供了理论依据。     

微量添加剂对Al—Mg—Si合金性能的影响

本文研究了添加微量稀土、钛 铬和Al-Ti-B添加剂对Al-Mg-Si合金强度等的影响.实验中采用添加元素及淬火工艺的正交试验,研究了各因素对Al-Mg-Si合金强度的影响及它们的交互作用.研究表明:微量Al-Ti-B的加入使Al-Mg-Si合金的强度略有提高,而塑性略有下降;添加(铬 钛)使合金的塑性显著提高;稀土的加入则使合金强度、硬度下降,塑性略有提高;铬和Al-Ti-B同时加入可显著提高合金加工材淬火时效状态的抗拉强度和硬度,而保持合金的塑性不降低.     

Al—Mg—Si—Mn—Cr合金的显微组织与拉伸性能

研究了微量Mn和Cr对Al-Mg-Si合金显微组织和拉伸性能的影响。结果表明：在AL-Mg-Si合金中同时添加微量Mn和Cr,可形成含Mn、Cr的弥散 出相,阻止合金的再结晶,使合金挤压后纤维状组织;均匀化处理可使Mg2Si溶及针状β－AlFeSi相转化为粒状α－AlFeSi相;同时有利于细小时效析出相的析出,从而提高合金的强度。     

Al—7Si—0.45Mg铸造合金断裂韧性统计模型

本文根据Al-7Si-0.45Mg铸造合金断裂微观特征的观察、对合金各种力学性能的测量和影响因素的分析以及对由此分析得出的该合金断裂组织控制参量——较大共晶Si粒子的线尺寸及其分布的观察和定量研究,提出了符合该合金断裂过程的微观断裂机理,并把该合金断裂的组织控制参量与断裂性能相联系,在铸造合金中建立了符合合金微观断裂机理的断裂统计模型。     

Cu及热处理制度对Al—Mg—Si系合金晶间腐蚀敏感性的影响

采用浸泡腐蚀实验和电化学实验研究了强化元素Cu含量的改变及不同时效制度对Al-Mg-Si合金晶间腐蚀敏感性的影响,并利用XRD和SEM对腐蚀产物的构成及形貌进行了分析与观察,浸泡腐蚀实验结果表明：在峰时效的状态下,在0.5%Cu以上的合金中可观察到明显的晶间腐蚀而且随着Cu含量的增加,合金最大腐蚀深度增加;在欠时效状态下,1%Cu以上的合金中观察到了微弱的晶间腐蚀;在过时效状态下,所有实验合金均只出现点蚀,电化学实验结果表明：随着Cu含量的增加,合金的Ψcorr向正的方向变化,Jcorr增加,欠时效状态下的Ψcorr比峰时效状态下的负,腐蚀电流密度较小。     

合金成分及弥散相对Al—Mg—Si合金疲劳断口形貌的影响

本文研究了两种合金成分及弥散相含量不同的Al-Mg-Si合金,在不同时效状态下的疲劳断裂行为。结果表明,弥散相对不同时效状态合金的疲劳断裂行为有明显的影响。弥散相通过影响合金的形变均匀性来改变合金的疲劳断裂方式,弥散相本身在疲劳循环应力作用下也与基体界面发生分离。     

微量添加剂对Al—Mg—Si合金铸态组织的影响

本文研究了微量稀土(MM)、(Cr Ti)及Al-Ti-B分别或组合加入对Al-Mg-Si合金铸态组织的影响.结果表明:Al-Mg-Si合金中添加微量Al-Ti-B或Cr Ti可显著细化铸态晶粒;Al-Ti=B与MM或(Cr Ti)同时加入不能显著细化合金的晶粒;虽然MM单独加入时既不能细化晶粒,也不能细化枝晶,但当它与Al-Ti-B或(Cr Ti)组合加入时,却能显著细化枝晶;且微量MM与(Cr Ti)同时添加既能显著细化铸态晶粒,又能显著细化枝晶;有效的晶粒细化剂并不一定能有效地细化枝晶,这是由于合金结晶过程中晶粒细化和枝晶细化的机制不同造成的.     

铈对Al—Mg—Si合金材料使用性能的影响

本工作研究了六种含Ce最不同的Al-Mg-Si合金型材的使用性能。结果表明,铈不仅能够提高该合金淬火人工时效状态型材的强度和塑性,同时不降低导电性能。但是,含Ce量高于0.05％时,随其含量增加而降低抗腐性能。     

Al—Mg合金的挤压铸造

采用挤压铸造方法研究了压力对Al－Mg合金组织和性能的影响,确定了获得合格铸件所需的最小压力。结果表明：随着压力的升高,Al－6％Mg合金的机械性能提高。对Al-6％Mg合金,其最低压力值应大于85MPa,才能获得组织致密的铸件;压力可提高β（Al3Mg2）相在α（Al）中的溶解度;在一定压力条件下,随着Mg含量的提高,挤压铸造Al－Mg合金的强度升高而延伸率下降。     

锻造用Al—Si系合金的材料特性和用途的开发（2）

共晶Si细化的效果从这些结果中来看,就11％Si-Cu-Mg系合金来说,如果铸锭尺寸在203.2mm以下,平均Si粒径在2～5μm的范围内,在热挤压过程中几乎没有发生细化。这种情况即使改变挤压比也无变化。换句话说这表明需要在铸锭阶段