氧顶转炉吹炼低钒铁水钒氧化的动力学

在实验条件下,研究了低钒铁水钒氧化的动力学,导出了脱钒正逆反应的限制环节和反应速度表达式,计算了铁水脱钒后的终点含钒量,获得了低钒铁水合理的吹钒温度制度。研究表明,顶底复吹工艺有利于含钒铁水的提钒。10t氧顶转炉吹炼含0.31％V的低钒铁水时,钒、碳氧化动力学与实验室研究规律一致,提钒工艺的技经指标达到了国内先进水平。     

150t转炉低钒铁水提钒生产实践

针对承钢特殊铁水条件（wV=0.15%～0.25% ,铁水温度为1280～1380℃）,通过理论分析,采取N2-O2提钒模式,控制转炉提钒各工艺参数,得到合格钒渣和良好的半钢。生产实践表明,解决了对低钒、高温铁水的钒资源提取,取得良好的经济效益。     

铁水硅上升对钒渣品位的影响及对策

针对攀钢铁水Si上升造成钒渣V2O5品位下降的情况，探讨了Si对钒渣质量的影响途径，提出了在现生产条件下保证钒渣V2O5质量的措施。     

氧顶转炉吹炼低钒铁水钒氧化的工艺技术

本文研究了氧顶转炉吹炼低钒铁水时钒氧化的合理温度制度和冷却制度,探讨了铁水成份、钒渣中FeO含量及半钢余钒含量对钒渣品位的影响,得到了钒渣品位与诸因素之间关系表达式,导出了反映铁水初始含钒量、钒回收率、钒渣产率及钒渣品位四者之间关系的预测诺谟图。研究结果应用于10t氧顶转炉吹钒的工业实践,效果良好。     

优化提钒冷却剂结构试验研究

介绍了承钢炼钢厂调整提钒冷却剂结构的试验,并对试验结果进行分析,指出铁水Si Ti含量及钒渣中（FeO）含量是影响钒流失量的主要因素,应对铁水成分加以控制。     

低钒铁水提钒试验

根据攀成钢含钒铁水的特点和设备、工艺实际情况,采用转炉双联提钒法,开展了低钒铁水提钒工业试验,生产出成品试验钒渣143.2 t。铁水提钒各项技术经济指标优良,半钢[C]3.23%,[V]0.036%,温度1 395.5℃;钒渣V2O56.71%,TFe34.2%;钒氧化率76%,钒回收率为62.78%。提钒过程钒、碳元素氧化特征表明,提钒主要在吹氧前3 min进行,在4.5 min时结束;脱碳主要在提钒后期进行。     

攀钢转炉提钒工艺的技术变革与展望

介绍了攀钢转炉提钒科技攻关工作中,针对低钒铁水转炉提钒工艺“脱钒保碳”的技术观点,采取的一系列工艺技术变革措施,实施后所达到的转炉提钒工艺技术水平。还阐述了今后攀钢转炉提钒工艺技术的发展方向。     

攀钢铁水转炉提钒冷却制度改进措施研究

针对攀钢生铁块资源枯竭，入炉铁水温度呈现逐月上升的趋势，铁水Si含量上升，且波动大，铁水钒含量降低和转炉提钒的工艺现状，通过对攀钢转炉提钒冷却工艺进行一系列的试验研究，提出了改进攀钢铁水转炉提钒工艺冷却制度的技术措施，生产表明，冷却制度改进后，钒渣品位≥17．5％，半钢残钒≤0．04％，钒回收率≥80．0％。半钢温度≥1280℃合格率≥75％；半钢C≥3．4％，合格率≥85％。     

转炉提钒过程的钒渣磷含量分析

根据试验结果，分析了铁水［Ｐ］，半钢［Ｐ］与钒渣（Ｐ）之间的相关关系，找出了影响钒渣（Ｐ）高低的原因，提出了降低钒渣（Ｐ）含量的对策。     

339氧枪与435氧枪提钒效果分析

通过３３９氧枪与４３５氧枪提钒效果对比分析，３３９氧枪的提钒效果优于４３５氧枪，特别是铁水钒的回收率提高了０．０１６％；３３９氧枪完全可以取代４３５氧枪作为转提钒的专用氧枪。     

冶炼钒钛磁铁矿时铁液中钒的扩散及V2O5还原动力学

铁水中钒的扩散及其动力学特征是影响钒钛磁铁矿冶炼时钒还原及回收的关键因素。本文研究了：碳饱和铁水中钒的扩散及动力学特征；温度、铁水中钛的浓度对钒扩散的影响；铁水中钒与钛对相互间扩散的影响；分析了钒钛磁铁矿冶炼时钒还原的动力学条件及限制性环节。研究结果表明：随温度提高，钒的扩散系数提高，铁水中钛浓度提高，有利于提高钒的扩散能力，而铁水中钒会降低钛的扩散能力。钒钛磁铁矿冶炼时，钒的还原属于扩散为主要限制环节的动力学特征。     

攀钢转炉提钒工艺的开发与优化

针对攀钢低钒铁水特征及转炉提钒工艺现状,通过对攀钢转炉提钒工艺的系统开发与优化,使转炉提钒工艺技术指标大幅度提高,即钒回收率８０．９％,钒氧化率９０．４％,半钢收得率９３．９４％,文中还分析了转炉提钒过程中主要元素的氧化特征。     

承钢70t转炉铁水提钒的动力学行为

结合承德建龙70 t转炉提钒生产实际,以冶金热力学和冶金反应工程学为理论基础,建立了转炉铁水提钒的动力学模型,研究了铁水中组元的选择性氧化规律.结果表明,铁水中Si、Ti在吹炼初期(0~2 min)迅速氧化,吹炼中期(2~4.5 min),V开始大量氧化及C的少量氧化,在吹炼后期(4.5~5 min)发生V、C氧化顺序的逆转,C开始大量氧化.提钒吹炼中后期,始终伴随Mn、Cr的氧化,并与V的氧化争夺氧.模型理论计算结果与实测值吻合良好,验证了模型具有较好的可用性.为促进转炉铁水提钒,铁水中硅的质量分数应控制在0.15%~0.25%之间,吹炼终点温度控制在低于1 390℃为宜.     

先炼钢后提钒工艺的探讨

樊西钢铁厂（二基地）应采用何种工艺流程，经长期研讨，似已趋向于高炉－转炉流程，但其铁水是先提钒后炼钢，还是先炼钢后提钒，尚有不同的看法。本文作者通过大量调查研究，认为先炼钢后提钒的方案最好。     

环缝式底吹供气元件在铁水提钒中的应用

 为了解决提钒炉熔池搅拌能力不强造成的半钢残钒和炉渣中金属铁高的问题,在提钒转炉的含钒铁水提钒过程中采用环缝式底吹供气元件,设计了适用于铁水提钒的底吹工艺,开展了工业试验研究。通过调研发现,毛细管式透气砖在提钒炉使用过程中存在底吹搅拌强度不高,容易堵塞的问题,因此把毛细管式透气砖改为环缝式供气元件。在此基础上,利用数值模拟计算、冷态模拟试验确定出合适的提钒底吹和顶吹工艺模式,以此制定工业试验方案。数值模拟结果表明,随着底吹供气元件距炉底中心距离的增加,熔池死区面积比例增加,选取底吹元件最佳开孔位置在距离工作层中心0.45D处(D为熔池直径),能获得最佳的熔池搅拌效果。水模试验结果表明,在顶吹流量为11 000～15 400 m3/h条件下,合适的底吹供气强度为0.05～0.08 m3/(t·min)。工业试验结果表明,底吹工艺优化后,半钢中钒质量分数和碳质量分数平均值分别为0.033%和3.35%,分别比工艺优化前钒质量分数降低0.004%,碳质量分数提高0.1%;钒渣中氧化钒质量分数和金属铁质量分数平均值分别为18.99%和22.25%,较工艺优化前氧化钒质量分数增加0.67%,金属铁质量分数降低3%。由此说明工艺优化后,熔池搅拌条件改善,钒氧反应更充分。实践证明,环缝式底吹供气元件具有底吹强度大、维护容易、不易堵塞,安全可靠的特点,适用于提钒转炉铁水提钒工艺。     

含钒铁水炼钢应用研究

通过含钒铁水在转炉炼钢生产过程研究分析,总结出了含钒铁水冶炼变化规律。钒的氧化特征表明,转炉单渣冶炼条件下钒氧化率为98.9%,钒总收得率为7.7%,钢包渣中钒的收得率约为90.4%,可利用钒渣生产含钒钢。含钒铁水减少了HRB400钢筋钒氮合金消耗,降低了生产成本。     

减少转炉提钒过程碳烧损

摘要：为了有效减少了转炉提钒过程的碳烧损量,在硅钼炉内进行氧化性炉渣与铁水在不同温度下的渣金反应实验,发现炉渣与铁水的反应速率随温度的升高而加快;温度越高铁红(Fe2O3)将钒氧化到极值的速度越快,但达到极值后钒会被还原回铁水中,且还原速度也随温度的升高而提高;温度越高钒渣中的钒被铁水中碳还原的量越大。根据实验结果对转炉提钒工艺进行了优化,吹炼温度为1340～1350℃时加入冷却剂,控制较低的终点温度,在钒氧化率不降低的情况下,碳烧损率从19.39%降到17.91%、碳烧损量从0.82%减少到0.76%,有效减少了转炉提钒过程的碳烧损。     

承钢2500m3高炉铁水增钒冶炼实践

简要探讨了承钢2500m3高炉铁水增钒的途径及限制因素,重点阐述了铁水增钒冶炼实践及成效.认为努力提高入炉原料钒负荷和提高铁水含钒收得率,是铁水增钒的有效途径.通过采取引进低钛高钒原料、优化原料结构、细化高炉操作等措施,在高炉炉役后期高产、低耗的情况下,实现日产量不低于6100t/d,连续3个月铁水[V]在0.24％以...     

石灰质量对用提钒后半钢炼钢的影响

石灰是重要的炼钢造渣剂,其质量好坏不仅对以普通铁水为原料的转炉炼钢过程有很大的影响,就是对用提钒后半钢炼钢也具有明显的影响。本文以我国马鞍山钢铁公司用提钒后含磷比较高的半钢炼钢和南非Highveld钢钒公司用提钒后硫含量高的半钢炼钢为例,阐述了转炉用这两种原料炼钢时,石灰质量对造渣、脱硫、脱磷、冶炼时间、氧气耗量、能耗、炉龄等的影响。建议攀钢从速研究活性石灰的生产和在转炉炼钢中的应用。     

影响攀钢高炉铁水含钒量的主要因素

分析了影响攀钢高炉铁水钒量的主要因素,认为优化攀钢高炉的炉料结构和有关操作制度,增加入炉总钒量和提高钒回收率,是提高攀钢高炉铁水含钒量的有效途径。