SGA3550矿用自卸车驱动桥壳结构分析与改进

建立了SGA3550型矿用汽车驱动桥壳及A形架的有限元模型,选择极限工况对其进行了结构强度和刚度分析.结果表明,驱动桥壳空心梁和半轴套管部分的应力远小于材料的许用应力,而悬架支座与桥壳连接处出现了局部应力过大的情况.对该桥壳的相应结构提出了改进方案,改进后的桥壳质量更小,最大应力也大幅减小,且应力分布更为合理.     

基于空间缩小法的自卸车驱动桥壳概念设计研究

针对目前自卸车驱动桥壳概念设计过程模型继承特性明显,参数不确定程度较高的问题,提出在自卸车驱动桥壳概念方案设计过程运用空间缩小理论与区间传播定理,将桥壳模型主要参数变化范围进一步缩小,最终找到满足性能需求的主要参数的求解范围,并通过有限元方法对自卸车驱动桥壳概念设计模型进行应力、变形和寿命验证。研究结果表明,通过空间缩小理论与区间传播定理,概念设计的自卸车驱动桥壳模型主要参数变化区间得到明显缩小,消除初始设计空间的不确定信息,并采用有限元方法对优化结果的合理性进行验证。     

基于大波形轴头激励的重载宽体矿用自卸车驱动桥壳有限元分析

为了解决宽体矿用自卸车驱动桥壳在工作路况下出现的疲劳破坏问题,通过对车辆工作路况轴头振动/轴头激励信息进行采集,并结合有限元计算方法对宽体矿用自卸车驱动桥壳应力、变形及疲劳寿命等特性进行研究,获得一种针对重载宽体矿用自卸车驱动桥壳力学特性的分析方法。分析结果表明,通过结合实测大波形轴头振动/轴头激励数据得到的本型重载宽体矿用自卸车驱动桥壳应力、变形、最小安全系数及最小寿命等均满足材料及设计规范要求,可靠性相对较高;在重载宽体矿用自卸车驱动桥壳有限元计算模型引入采集得到的大波形轴头振动/轴头激励数据,进一步提高了虚拟样机环境下分析计算与实际环境的贴合程度,为后续虚拟样机环境下驱动桥壳设计分析和改型提供一定参考。     

商用车驱动桥壳强度和模态的有限元分析

根据汽车振动及有限元理论,建立驱动桥壳动态分析的力学模型。利用UG建立某型商用车驱动桥壳三维几何实体模型,并将该模型与AN-SYS Workbench进行协同仿真,对桥壳进行强度分析,以及在自由状态和预应力状态2种条件下的模态分析,并对结构进行改进优化。其计算结果可为商用车驱动桥壳的结构设计,优化和轻量化以及疲劳寿命预测提供理论依据,具有重要意义。     

商用车驱动桥壳CAE分析

文中主要针对某商用车驱动桥壳半轴套管出现大量断裂问题,采用UG软件进行了三维实体建模,通过导入Hypermesh进行划分网格等前处理,利用MSC.Nastran对其进行有限元分析.并按照驱动桥壳静强度分析理论对车桥壳体进行了分析计算.结果表明:该驱动桥壳半轴套管的静强度安全系数和疲劳安全系数均小于许用极限值,从理论上验证了半轴套管会发生疲劳断裂;并提出了改进材料重新选用40钢的新方案,使其静强度和疲劳强度在理论和试验中均能满足桥壳的设计和运行工况的要求.     

汽车驱动桥桥壳强度与模态的有限元分析

介绍了汽车驱动桥桥壳结构强度和模态有限元分析的研究背景,论述了ANSYS Workbench软件的有限元分析功能和优点。采用三维CAD软件UG建立了汽车驱动桥桥壳的三维几何模型,然后将其导入ANSYS Workbench软件中进行了结构强度和模态有限元分析。仿真结果表明,汽车驱动桥桥壳的强度满足设计要求,并且具有良好的抗振性。     

汽车驱动桥壳结构优化分析及轻量化设计

驱动桥壳作为汽车主要的承载构件,其性能对整车的安全性及可靠性有较大影响。因此,在车辆正常行驶中,应当确保驱动桥壳满足必要的力学性能要求。采用SolidWorks软件建立某型号卡车后桥桥壳的三维建模,在理论计算的基础上通过ANSYS软件分析了桥壳在两种典型工况下的结构强度和变形量,并对结构参数进行优化处理,完成驱动桥壳的轻量化设计。经过仿真验证,在满足使用要求的前提下,优化后的整体比重下降约20%。     

基于ANSYS Workbench某型半挂车驱动桥壳强度分析与疲劳寿命预测

为了完善和改进半挂车驱动桥的运行和工作特性,以半挂车驱动桥桥壳为研究对象,针对半挂车驱动车桥在行驶过程中断裂和疲劳现象以及实际台架试验对企业研发成本影响问题,通过建立虚拟台架试验平台进行试验分析及实际组合工况特征分析,建立半挂车驱动桥的性能评价体系,研究分别在标准台架试验条件下和实际组合工况条件下驱动桥壳的应力、变形及寿命变化规律。分析结果表明:在标准台架试验条件下,该型产品性能满足台架试验要求;在实际组合工况下,该型产品应力、变形参数仍满足台架试验评价指标及材料使用特性;对该桥壳进行疲劳寿命分析后得到产品的安全系数及疲劳寿命满足企业要求;通过与实际样件台架试验结果对比分析后得到模拟台架试验与实际工况分析对企业的产品研发具有指导意义。     

矿用电动轮自卸车转向节的有限元分析

作为矿用电动轮自卸车底盘的重要安全零部件,转向节具有承受前轴载荷、带动前轮实现转向等功能。基于三维建模软件和HyperMesh有限元分析软件,根据矿用电动轮自卸车转向节的实体结构建立合理的有限元模型,对矿用电动轮自卸车转向节进行强度分析。详细研究三种典型的危险工况下转向节的受载状况,并对三种典型工况下转向节的强度进行有限元分析,得到力学分析的结果,分析结果表明转向节符合该车的安全可靠性要求,为转向节的结构优化设计提供理论依据。     

4-5t内燃叉车驱动桥桥壳刚强度分析

利用经典力学理论,对4-5t内燃叉车,在四种典型工况下面,进行驱动桥桥壳的受力分析。然后,利用有限元进行驱动桥桥壳刚强度计算。分析计算结果,为驱动桥桥壳设计提出一种新的设计方法。     

重载货车驱动桥壳有限元分析

随着中国国民经济高速发展,汽车工业已迈入新时代,重型载货车的需求量大大增加,对重型汽车的性能要求越来越高,这使得传统的驱动桥桥壳设计计算方法已经无法满足现代汽车设计的要求。由于驱动桥桥壳是汽车的重要承载件和传动件,是维系车辆运行安全的关键部件,桥壳的性能和疲劳寿命直接影响汽车的有效使用寿命。因此,驱动桥壳应具有足够的强度、刚度和良好的疲劳耐久特性。本论文以某货车的驱动桥壳为研究对象,提出了桥壳几何模型的简化方法,利用PRO/E建模软件建立了桥壳的有限元计算模型,并联合有限元分析软件ANSYS对桥壳进行了强度计算和有限元模拟分析,得出了零件的应力和变形分布,验证了设计的合理性,为汽车驱动桥的强度评价提供了相关数据。     

轻型货车驱动桥壳的有限元分析

在UG软件中建立了某轻型货车驱动桥壳的三维实体模型;然后导入ANSYS软件中进行网格划分,根据其不同的工况（最大垂向力、最大牵引力和最大侧向力）添加载荷、求解计算,分析了桥壳在不同工况下的应力和变形。有限元分析结果表明,桥壳内的最大应力小于许用应力值,满足强度要求,同时桥壳的每米轮距最大变形量小于国标规定的1.5mm/m,满足刚度要求。     

随机载荷下矿用自卸车后桥壳疲劳寿命分析

矿用自卸车行驶路况非常恶劣,为研究国产首台SF33900型矿用自卸车后桥壳的疲劳寿命,建立后桥壳有限元分析模型,将载荷峰值作用下的仿真应力结果与试验结果进行对比分析,得出两者数值比较接近,从而验证了该模型具有一定的准确性。将动力学分析结果作为后桥壳疲劳寿命分析的随机载荷谱,得出水平路面普通工况下的疲劳寿命分布云图,其最小寿命满足工程要求。为研究载荷变化对后桥壳疲劳寿命的灵敏性,对比分析三处载荷变化对后桥壳疲劳寿命的影响程度,得出后横拉杆和悬架下支点位置受力变化对后桥壳疲劳寿命影响较大。另外,还考虑载荷频率变化对后桥壳疲劳寿命的影响,结果表明,载荷频率变化比幅值变化更能影响疲劳寿命。     

电动铲运机桥壳的有限元分析

针对某型号电动铲运机桥壳强度计算的工程问题，利用面向特征的建模方法，建立了桥壳的三维几何模型和有限元分析模型，得出了有限元分析结果；并通过与简化的强度计算方法进行比较，说明了有限元计算方法在工程分析中的可靠性以及它具有的明显优势。     

基于ANSYS装载机焊接桥壳的有限元分析

利用有限元分析软件ANSYS建立了某型号轮式装栽杌焊接结构驱动桥壳的有限元分析模型,对桥壳进行了3种典型工况的分析计算,获得了该结构桥壳在各工况下的变形和应力分布,结果表明桥壳能满足各工况工作要求,为下一步的结构优化设计提供了理论依据.     

基于ANSYS的平板车驱动桥壳模态分析

对某重型低平板车的驱动桥壳进行有限元模态分析,得到该桥壳前6阶固有频率和振型,为驱动桥壳的改进设计提供了一定的参考依据,同时为进一步深入研究该结构的振动机理及疲劳分析提供了理论依据。     

某轻型卡车驱动桥桥壳疲劳分析及优化

后桥作为汽车主要的承载件和传力件,对其进行疲劳分析,对提高整车安全性有重要意义。笔者对新开发的后桥进行CAE分析,发现桥壳钢托附近存在断裂风险,因此对其进行疲劳台架试验验证,试验结果确定易在此位置发生断裂。针对断裂位置,提出两种优化方案,利用疲劳分析软件对两种优化方案进行对比,通过台架验证,使得桥壳疲劳寿命达到企业标准,并为以后的后桥壳设计提供依据。     

重型载货汽车冲焊驱动桥壳疲劳断裂分析及改善措施

本文以一汽山东汽车改装厂LB300型冲焊结构轮边减速驱动桥为例，分析驱动桥的疲劳破坏原因，为驱动桥的安全设计和运行提供了较可靠的理论依据。     

铰接式自卸汽车U形架有限元分析

应用I-DEAS软件建立了自卸汽车U形架有限元模型,根据悬架系统的装配关系与U形架的受力特征确定了U形架的边界约束条件。应用有限元理论求解得到U形架分别在整车急加速、急减速、正常行驶单侧受力等极限工况时的应力大小及分布规律。分析结果表明,最大应力区域都在球铰连接板和拉板处,U形架无明显变形,验证了U形架结构设计合理,满足使用要求。